精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)

　　我們得到了一些心得體會(huì)以后，通常就可以寫一篇心得體會(huì)將其記下來，這樣能夠給人努力向前的動(dòng)力。那么心得體會(huì)到底應(yīng)該怎么寫呢？下面是小編幫大家整理的精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)，希望對大家有所幫助。

　　精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇1

　　20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領(lǐng)導(dǎo)力提升研修班的學(xué)習(xí)，課程的題目是"精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之6S實(shí)戰(zhàn)"。張毅教授運(yùn)用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時(shí)表達(dá)了精益生產(chǎn)管理對一個(gè)企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結(jié)合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作，談?wù)劥嬖诘睦速M(fèi)現(xiàn)象，并分析具體的改進(jìn)措施。

　　我所在部門為技術(shù)部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復(fù)使用。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內(nèi)部人員進(jìn)行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯(cuò)誤，就進(jìn)行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當(dāng)草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費(fèi)，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費(fèi)的錢也不會(huì)是一筆小數(shù)目。舉一反三的'說，其他部門的打印量也很大，像錯(cuò)誤打印的情況也會(huì)時(shí)常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。

　　看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進(jìn)，提出改進(jìn)措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進(jìn)行校對、審核，如果圖紙錯(cuò)誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費(fèi)現(xiàn)象。其次，我們可以嘗試進(jìn)行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計(jì)算機(jī)上進(jìn)行校對、審核，一旦有錯(cuò)誤信息立即反饋給編制人員，進(jìn)行及時(shí)更正，無錯(cuò)誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過以上舉措，達(dá)到徹底杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。

　　精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇2

　　我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時(shí)，我比較詫異，因?yàn)槠綍r(shí)雖然也對精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗(yàn)也就是知道了5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)），對這個(gè)系統(tǒng)化的學(xué)科并不是很了解。抱著試試看的態(tài)度，就開始這次的精益學(xué)習(xí)之旅。

　　作為第二期精益種子選手，領(lǐng)導(dǎo)安排參加每月3天的學(xué)習(xí)，剛好今年又是一個(gè)最熱的夏天，每次跑下來都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒有半點(diǎn)怨言，我也是深受鼓勵(lì)。老師都能堅(jiān)持，作為年輕人的我就更加需要堅(jiān)持。組內(nèi)的其他同事都是一樣，認(rèn)真聆聽老師的講解以及分享他的`工作經(jīng)驗(yàn)。

　　通過這一段時(shí)間的跟蹤學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)加深了理解，說倒底就是減少浪費(fèi)，提高工作效率。精益老師不是簡單的說理論知識，而是具體的現(xiàn)場指導(dǎo)，從現(xiàn)場制作流程中尋找問題，找出改善點(diǎn)，做到實(shí)踐與理論的互相結(jié)合，這一點(diǎn)非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經(jīng)驗(yàn)之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節(jié)拍控制，目的就是減少不必要的重復(fù)動(dòng)作，每個(gè)動(dòng)作都要有其明確性，一擊而中，通過各個(gè)環(huán)節(jié)的控制來提高時(shí)間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個(gè)BACKUP計(jì)劃工序（備案），俗稱胎位，目的就是防止不可測的因素導(dǎo)致流程卡住，工件無法正常流轉(zhuǎn)。這個(gè)胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設(shè)備，保證工件可以正常流轉(zhuǎn)制作，同時(shí)要對員工進(jìn)行教育培訓(xùn)，定期運(yùn)轉(zhuǎn)。這個(gè)概念是第一次聽說，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現(xiàn)的極端情況也考慮到了。

　　目前已經(jīng)跟老師學(xué)習(xí)了5個(gè)月，不僅僅是理論的學(xué)習(xí)，更多的是思想觀念上的轉(zhuǎn)變，從一個(gè)事不關(guān)己只做好自己本職工作，到處處關(guān)心處處留意，現(xiàn)場制作有沒有改進(jìn)空間的員工，真是應(yīng)了老師的一句話：怎么把工作做好？就是要有責(zé)任心，不管你在哪個(gè)公司哪個(gè)崗位，你有了這份責(zé)任心，精益生產(chǎn)絕對可以搞好，精益培訓(xùn)只要你有了這種思想覺悟，這次的培訓(xùn)就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學(xué)習(xí)提高，唯有這種思想覺悟是無法強(qiáng)行灌入的。

　　精益生產(chǎn)給我最大的體會(huì)就是，人人都有提高的機(jī)會(huì)與潛力，只要集團(tuán)全員參與，那么就能將公司推行精益化項(xiàng)目起到強(qiáng)大動(dòng)力。讓我們從細(xì)節(jié)出發(fā)，從自身做起，人人堅(jiān)守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點(diǎn)一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻(xiàn)出自己的一份力。

　　精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇3

　　經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個(gè)初步的了解和認(rèn)知。結(jié)合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想總結(jié)：

　　一、消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi)，還包含了時(shí)間、搬運(yùn)、動(dòng)作、生產(chǎn)過剩等的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。

　　二、準(zhǔn)時(shí)化與自働化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用。自働化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果，從而減少人員配置。相對應(yīng)的，要想達(dá)到此效果，設(shè)備本身需要有防呆防錯(cuò)設(shè)施、員工要多技能化，同時(shí)在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

　　三、5S與目視化管理。5S要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。

　　四、TPM.推行TPM要改變現(xiàn)有的管理方式，對設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的`要求要更加的細(xì)化，同時(shí)要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外，培訓(xùn)、教育不可缺少。

　　五、品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照PDCA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續(xù)改進(jìn)，以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問題時(shí)要找到問題的根本原因再解決。

　　六、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率�，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)（包括人員行動(dòng)距離、設(shè)備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時(shí)看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

　　就公司現(xiàn)狀而言，機(jī)加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。

　　技術(shù)部

　　許秀明

　　20xx.7.18

　　精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇4

　　“吾生也有涯，而知也無涯”。去年，公司通過時(shí)代光華管理學(xué)院對舉辦了企業(yè)管理知識的培訓(xùn)，經(jīng)過一年的學(xué)習(xí)，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會(huì)到，作為一名合格的中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門的生產(chǎn)運(yùn)作；并領(lǐng)悟到，應(yīng)該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為部門又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)” 談一談我的一些感想。

　　1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī)。日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險(xiǎn)的強(qiáng)有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。而精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費(fèi)，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。而豐田公司經(jīng)過半個(gè)世紀(jì)的不斷探索與實(shí)踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系。而現(xiàn)在在市場經(jīng)濟(jì)的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會(huì)是一段難及慢長的歷程。而我們要全面開展精益生產(chǎn)必須要從人員的意識著手宣傳、培訓(xùn)等工作，而實(shí)行動(dòng)中要從簡單容易的做起。 精益生產(chǎn)有以下特點(diǎn)：

　　一、“均衡化”與“多樣化”

　　多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會(huì)對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎(chǔ)。

　　二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率

　　操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的'。

　　三、少人化、自動(dòng)化

　　“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動(dòng)化”除了設(shè)備自動(dòng)化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動(dòng)化”。

　　四、柔性生產(chǎn)

　　“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使

　　每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會(huì)，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作質(zhì)能。

　　對部門發(fā)展的思考：

　　1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

　　2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

　　3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

　　4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。

　　5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對

　　問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

　　最后，我覺得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會(huì)控制變化。

　　精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇5

　　8月7日我有幸和同事一起參加了一場“精益生產(chǎn)”培訓(xùn)，受益匪淺�，F(xiàn)就參加這場培訓(xùn)的一些心得做一個(gè)簡單的匯報(bào)。

　　我們很多人可能總認(rèn)為自己的管理水平是不錯(cuò)的，看不到改善的空間。 話說一家家具廠做沙發(fā)，每次生產(chǎn)產(chǎn)品都是幾個(gè)人以“島嶼式”生產(chǎn)一套產(chǎn)品再去完成另外一套，這樣出來的產(chǎn)品外觀極不統(tǒng)一；更重要的是，由于每個(gè)員工都需要掌握多個(gè)工序，一個(gè)員工要培養(yǎng)成熟練的工人需要3年的時(shí)間，試問三年的時(shí)候是個(gè)什么概念，現(xiàn)在的一線員工三年都不知道跳槽多少次了；通過引進(jìn)精益生產(chǎn)改革調(diào)整后，形成了流水線作業(yè)，一條線下來只需要7個(gè)人，而前三道工序只需要培訓(xùn)七天就可熟練，還有幾道工序只需培訓(xùn)一個(gè)月就可熟練，只有一道關(guān)鍵工序需要資深技術(shù)工人把關(guān)，這樣只需要保留這一個(gè)關(guān)鍵工序人員，就可以確保整個(gè)生產(chǎn)的順利進(jìn)行，而且生產(chǎn)出來的產(chǎn)品基本上保持了一致性。從這件事情中我們可以看到管理在企業(yè)發(fā)展中有多么重大的作用。

　　經(jīng)過這次精益生產(chǎn)培訓(xùn)才知道，其實(shí)管理是一條不斷進(jìn)步，不斷與現(xiàn)代發(fā)展相結(jié)合的必經(jīng)之路。我們基層管理人員雖然每天都有在做，但相對于這次精益生產(chǎn)培訓(xùn)所提到的高手來講，我們的差距太大。就拿我們的早會(huì)來說吧，我們每天都有給生產(chǎn)員工開早會(huì)，但早會(huì)的內(nèi)容不外乎是：其一，對前一天的工作進(jìn)行總結(jié)；其二，對當(dāng)天的工作任務(wù)進(jìn)行安排；其三，告訴員工工作中注意事項(xiàng)及工作要點(diǎn)等。然而，培訓(xùn)老師給我們新的理念是：早會(huì)是公司給班組長在員工面前建立一種權(quán)威的資源，今天你站在前面給大家開早會(huì)就是提醒大家，你是他們的負(fù)責(zé)人，你的正常、合理的工作安排他們是必須無條件執(zhí)行的；班組長每天早會(huì)的七大任務(wù)：

　　安全：通過早會(huì)宣導(dǎo)，讓員工在工作過程中及下班以后要注意自身安全，

　　生產(chǎn)任務(wù)： 是通過早會(huì)告訴大家當(dāng)天的工作任務(wù)，工作重點(diǎn)及工作中的注意要點(diǎn)等；

　　生產(chǎn)質(zhì)量 ：大家都知道產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)立足于市場不敗之地的根本，產(chǎn)品有好的品質(zhì)，客戶才會(huì)對自己生產(chǎn)的產(chǎn)品有好的評價(jià)，客戶的滿意度就是市場對自己產(chǎn)品的需求量；因此，通過早會(huì)向大家宣導(dǎo)，讓大家了解產(chǎn)品質(zhì)量的重要性和必要性；

　　成本： 現(xiàn)在的社會(huì)競爭十分激勵(lì)，同行業(yè)為了爭取到更多的訂單，質(zhì)量和價(jià)格是市場競爭最關(guān)鍵的要點(diǎn)。價(jià)格從什么地方來？相同的材料，相同的人員成本等；你用什么去同其它同行競爭——成本控制，如果我們每天宣導(dǎo)員工注意節(jié)約成本，合理利用每一份資源，成本自然就會(huì)降低，從而在激勵(lì)的競爭亦會(huì)取得理想的效果，養(yǎng)成節(jié)約的習(xí)慣亦是體現(xiàn)一個(gè)企員工的素養(yǎng)。在培訓(xùn)中提到豐田公司在20xx年操作一臺機(jī)器，當(dāng)時(shí)整臺設(shè)備需要42人去操作完成，但經(jīng)過不停的改善最終只需要3人就可以將所有的工作完成；而此事多年后的20xx年，培訓(xùn)老師在另外一家汽車制造公司看到了同一款設(shè)備，當(dāng)時(shí)這家公司安排了43人去操作，經(jīng)過三個(gè)月的調(diào)整，從43人降至24人就可以完成，這就是成本的控制，如果經(jīng)常有這樣的改變，在以后的競爭中將更加有競爭力。

　　人事：有的人認(rèn)為人事是人力資源部門的事情，與我們生產(chǎn)線有什么關(guān)系，但培訓(xùn)老師給我們的理念是，人事管理并不只是人力資源所謂的的人員管理，而是我們在生產(chǎn)一線對人員的合理安排。人才的`培訓(xùn)，生產(chǎn)技能的提升都可以為公司儲(chǔ)備有能力、技術(shù)全面的人才，用最少的人員、最小的成本去完成同等或更好的任務(wù)。

　　設(shè)備： 設(shè)備是完成生產(chǎn)任務(wù)的主要工具，如何更好保質(zhì)保量完成更多的生產(chǎn)任務(wù)，設(shè)備的愛護(hù)是必不可少的，設(shè)備故障率低，我們的生產(chǎn)進(jìn)程就會(huì)更順；

　　環(huán)境： 環(huán)境包含了我們經(jīng)常提到的5S等，看起來這是一個(gè)十分簡單的工作，也是我們每天常做的工作，但是我們有沒有行成一種觀點(diǎn)，簡單事情天天做，做到標(biāo)準(zhǔn)化，做到優(yōu)秀化。比如，你的工具是不是用完后歸位了，你的工作場所是不是時(shí)刻保持整潔等。

　　培訓(xùn)老師提到每天早會(huì)都必須要有口號，這不是一個(gè)形式，而是管理執(zhí)行力的一種提升方式之一，同時(shí)在告訴大家現(xiàn)在我們在公司所有與工作無關(guān)的事情都要放到一邊，大家要集中精神去而對當(dāng)天的工作任務(wù)，早會(huì)也是一種分享，分享昨天的工作成績，分享好的優(yōu)秀事跡，分享以前在工作中總結(jié)的好的工作經(jīng)驗(yàn)等等。從一個(gè)早會(huì)就反映出大家當(dāng)前的管理水平與真正高手的層次相差多少，社會(huì)在飛速進(jìn)行，如果我們還是停留在原地不前，將會(huì)被社會(huì)發(fā)展的步伐所淘汰，任何一個(gè)企業(yè)的發(fā)展都需要大家的共同進(jìn)步才能夠創(chuàng)造更輝煌的成就。為了我們“家園”——興業(yè)努力吧。我相信只要大家每天進(jìn)步一點(diǎn)，不久的將來興業(yè)的輝煌背后也有我們的一份汗水。

　　精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇6

　　我很榮幸參加了本次的精益培訓(xùn)課程，這使我意識到無論在工作和生活的價(jià)值取向以及班組管理的理解上都有了進(jìn)一步的體會(huì)。企業(yè)培訓(xùn)不光是一個(gè)交互學(xué)習(xí)的過程，同時(shí)也是一個(gè)提升自我、超越自我的過程。對于一個(gè)參與班組長管理工作的我來說，無疑是旱地里下了一場“及時(shí)雨”。

　　此次班組精益課程授課形式新奇、生動(dòng)、有趣，理論和實(shí)踐相結(jié)合。在認(rèn)真聽老師講解的同時(shí)，我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實(shí)際問題與老師做進(jìn)一步的交流。通過實(shí)踐應(yīng)用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。

　　我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實(shí)際情況，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。

　　在以往的工作中，我們常�？梢砸姷缴�產(chǎn)計(jì)劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規(guī)格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運(yùn)等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進(jìn)行持續(xù)改善，不斷改進(jìn)，定會(huì)取得更大的`時(shí)效。

　　在精益管理培訓(xùn)以后，大家進(jìn)一步認(rèn)識到精益管理這種思想和方法的核心實(shí)質(zhì)所在，即：減少浪費(fèi)、降低成本、提高效率、持續(xù)改善、提升滿意度。精益管理不同于績效管理、目標(biāo)管理、精細(xì)管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費(fèi)并持續(xù)地減少浪費(fèi)為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的精益。

　　通過學(xué)習(xí)，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費(fèi)，同時(shí)也掌握了解決浪費(fèi)和問題的方法，對我們持續(xù)推進(jìn)精益管理、減少浪費(fèi)、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。

　　我將不斷提高自己，從點(diǎn)滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發(fā)展盡自己最大努力。

　　精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇7

　　為期10天的能源中心精益管理第二期培訓(xùn)活動(dòng)已落下帷幕，緊湊且內(nèi)容豐富的專業(yè)培訓(xùn)，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學(xué)習(xí)機(jī)會(huì)，讓我享受了高端專家們的精神食糧，聆聽了專家們的教誨，感悟著專家們的管理思想，傾聽與領(lǐng)悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學(xué)習(xí)心得。

　　一、朱建農(nóng)老師講授精細(xì)化管理的實(shí)質(zhì)

　　通過學(xué)習(xí)，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費(fèi)，以精細(xì)化、準(zhǔn)時(shí)化、少人化、自動(dòng)化的生產(chǎn)方式，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。企業(yè)中最大的浪費(fèi)是人力資源方面的浪費(fèi)，其它的浪費(fèi)，如：庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動(dòng)作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的'管理人員，而是包括全體員工。因?yàn)�，一方面，員工的經(jīng)驗(yàn)和智慧是企業(yè)最寶貴的財(cái)富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個(gè)細(xì)節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié)，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。領(lǐng)導(dǎo)的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們公司而言，如何找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)必須做大量的工作，所以我們要

　　做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與，杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。

　　二、吳群學(xué)老師講授溝通的藝術(shù)

　　此次邀請的海軒商學(xué)院吳群學(xué)院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動(dòng)闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實(shí)戰(zhàn)管理方法，并教會(huì)大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標(biāo)管理、團(tuán)隊(duì)管理、自我管理管理問題著手，幫助我們在短時(shí)間內(nèi)掌握關(guān)鍵有效的方法，使大家受益匪淺。

　　三、胡健老師組織“7S”現(xiàn)場打造實(shí)踐活動(dòng)

　　秉承理論和實(shí)踐相結(jié)合的培訓(xùn)宗旨，海軒商學(xué)院的胡健老師講授了“7S”推行的18個(gè)工具，并指導(dǎo)我們開展了為期兩天的現(xiàn)場庫房打造實(shí)踐活動(dòng)，目的就是莫讓“7S”只是看起來很美，不論是“學(xué)”還是“做”，都更加強(qiáng)調(diào)篤行實(shí)干，要取得“進(jìn)一步整改、深一步落實(shí)”的效果。若還與以往一般，為了應(yīng)付上級要求而搭臺子、擺場子、做樣子，即使看起來再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病，給督導(dǎo)檢查的效果打折不說，更會(huì)與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認(rèn)識到“7S”從一開始就是一場實(shí)打?qū)嵉某志脩?zhàn)，越是進(jìn)入到后期，越要有求真的精神和篤實(shí)的定力，把“7S”管理抓在日常、嚴(yán)在經(jīng)常。大美無言，貴在真實(shí)�！�7S”的實(shí)施過程，本就是一個(gè)發(fā)現(xiàn)問題、解決問題，興利除弊、重塑信仰的過程。不怕它暫時(shí)存在不到位、不足夠的地方，就怕為了面子而弄虛作假。只有

　　拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學(xué)到深處、行到實(shí)處，學(xué)習(xí)培訓(xùn)的作用才能發(fā)揮出應(yīng)有的效用。

　　四、蔣巍巍老師講授高效的問題分析解決

　　通過參訓(xùn)人員提出的我們身邊發(fā)生的實(shí)際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結(jié)合生動(dòng)的實(shí)例給大家進(jìn)行了一一解答，并結(jié)合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點(diǎn)對90后員工管理展開深入細(xì)致的分析講解。

　　五、我的反思總結(jié)

　　我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實(shí)際情況，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個(gè)新的認(rèn)識，對自己的工作安排有了一個(gè)新的概念。我將不斷提高自己，從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好!

　　精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇8

　　本書從各個(gè)方面向讀者詳細(xì)闡述了精細(xì)化管理的概念。對于正處于企業(yè)發(fā)展關(guān)鍵時(shí)期的中國企業(yè)來說，是一劑不得不用的良藥。讀后，我感觸頗多。轉(zhuǎn)變了長期以來對于管理的看法。原來管理可以這么細(xì)，它是一門復(fù)雜的科學(xué)體系，同時(shí)是一個(gè)有力的解決問題的思維方式。這是將自然科學(xué)的研究方法帶入管理科學(xué)。讓人變得嚴(yán)謹(jǐn)，同時(shí)讓人嘆為觀止。對于很多名詞和方法，都是第一次聽說。在驚奇的同時(shí)，不得不讓人佩服老外的處事方法。

　　書開始從整個(gè)世界的管理發(fā)展作為背景，引入了很多知名企業(yè)精細(xì)化管理的經(jīng)典案例。我們發(fā)現(xiàn)，世界大企業(yè)的有效發(fā)展都是伴隨著精細(xì)化管理的進(jìn)步而發(fā)展。換言之，沒有人類在精細(xì)化管理上的智慧結(jié)晶，就沒有現(xiàn)在那么多的偉大企業(yè)。因?yàn)椋�企業(yè)的迅速壯大，隨之沒有與之相應(yīng)的管理提升。最終會(huì)像歷史上眾多的王朝一樣，湮滅在歷史的長河中。本書精辟的分析了我們的企業(yè)存在的詬病，為什么中國的'企業(yè)往往只能做大，而后不能做到偉大，不能做到百年老店。最大的問題就是我們的粗狂式管理。

　　管理浮于表面，停留在理論或制度層面，缺乏對具體管理方法和手段的研究，針對性、操作性和穩(wěn)定性不強(qiáng)；企業(yè)組織構(gòu)架和職能定位不夠合理清晰，管理層次較多，管理中存在眾多交叉、盲點(diǎn)和結(jié)合部，造成管理效率低下；滿足于“差不多、過得去”，遠(yuǎn)未達(dá)到精確、量化和規(guī)范的要求，一些職工的標(biāo)準(zhǔn)意識不強(qiáng)，工作粗枝大葉，有的工作看似做了、實(shí)際沒做，有的做了、但細(xì)處沒做，商機(jī)的錯(cuò)失和生產(chǎn)過程中的跑、冒、滴、漏等各種浪費(fèi)現(xiàn)象普遍存在。粗放式管理是一種“差不多”的管理，不是準(zhǔn)確、科學(xué)的管理。很多企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)張口要實(shí)現(xiàn)兩位數(shù)的增長，閉口要準(zhǔn)備上市，但實(shí)際上并沒有任何具有說服力的依據(jù)。這種“差不多”的管理在措辭中往往帶有“差不多”、“大概是”、“可能會(huì)”等字樣，常常自我感覺良好，而實(shí)際上卻對真實(shí)情況知之甚少。缺乏對真相的探究，就像精益老師上課說的一樣，人往往最容易被自己的眼睛欺騙。唯一能說明真相的只有數(shù)據(jù)。但像采集數(shù)據(jù)的工作，對在大多數(shù)企業(yè)來說都好像是多余的。覺得與其做那么多與生產(chǎn)無關(guān)的事，不如多做點(diǎn)生產(chǎn)，多賺點(diǎn)錢。殊不知，磨刀不誤砍柴工。我們做精益，就是在磨刀，只有做得越細(xì)，生產(chǎn)才能越有效。

　　精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇9

　　我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn)，是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí)，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。

　　精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個(gè)里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。

　　精益生產(chǎn)是一個(gè)永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時(shí)也最大限度地降低庫存。

　　精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng)，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時(shí)供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實(shí)現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的'兩大推動(dòng)力。

　　精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。xxxx有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟(jì)環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動(dòng)企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。

　　環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì)停步不前，而我們在經(jīng)濟(jì)文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。

　　精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇10

　　近期,我參加了德信誠關(guān)于精益管理轉(zhuǎn)訓(xùn)的授課.通過形象生動(dòng)的豐田實(shí)例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育.進(jìn)一步啟迪了思維,開拓了視野,細(xì)細(xì)品味感受很多.以下是我個(gè)人學(xué)習(xí)以后的一些心得體會(huì):

　　一、我深刻了解到精益管理是一種意識,一種觀念;是一種認(rèn)真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:天下難事,必做于易;天下大事,必做于細(xì)精益管理不僅是我們適應(yīng)激烈競爭環(huán)境的必然選擇，也是企業(yè)發(fā)展的必然選擇。因此,在工作中實(shí)施精益管理,就是對工作過程中的每一個(gè)細(xì)節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負(fù)責(zé)的態(tài)度,做到事無巨細(xì),不斷培養(yǎng)個(gè)人扎實(shí),嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ黠L(fēng)格.做到事事有人管,時(shí)時(shí)有人查,時(shí)時(shí)有計(jì)劃,事事有總結(jié),杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點(diǎn)。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標(biāo)中，在水泥行業(yè)的競爭中才能做到步步為贏!

　　二、建立以人為本、全員參與的`企業(yè)管理運(yùn)營平臺，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領(lǐng)導(dǎo)與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關(guān)系，相互之間進(jìn)行溝通和互動(dòng)，最大限度的發(fā)揮每一位員工的思維，積極開展合理化建議活動(dòng)，為企業(yè)出謀劃策。

　　三、精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個(gè)層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學(xué)發(fā)展進(jìn)程中的必經(jīng)之路。那么如何運(yùn)用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢？就要改變陳舊思想、運(yùn)用創(chuàng)新方法、采取有效實(shí)踐，最終實(shí)現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標(biāo)。JIT是一種哲學(xué)，簡單模仿豐田公司并不一定會(huì)成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。

　　四、培訓(xùn)非常重要。通過這次總經(jīng)理的集訓(xùn)營培訓(xùn)和總經(jīng)理的轉(zhuǎn)訓(xùn)，讓我看到各區(qū)域同事及單位同事對精益管理的認(rèn)同，以及普及精益生產(chǎn)知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點(diǎn)首先是生產(chǎn)現(xiàn)場的改善以及廣大員工的學(xué)習(xí)，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認(rèn)同精益管理，我想培訓(xùn)是非常重要的。通過培訓(xùn)讓大家了解精益、學(xué)好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營中，這才是做好精益工作的基礎(chǔ)。

　　五、規(guī)范和加強(qiáng)企業(yè)管理基礎(chǔ)工作，系統(tǒng)梳理管理流程，防止漏洞與缺陷。

　　細(xì)化企業(yè)的各項(xiàng)制度、記錄、流程、標(biāo)準(zhǔn)、監(jiān)督、控制、考核體系，使企業(yè)管理基礎(chǔ)工作更加規(guī)范化和系統(tǒng)化。同時(shí)，把規(guī)定和制度化納入考評指標(biāo)。如果只是一味地要求管理精細(xì)化，但在考核方面、激勵(lì)方面沒有先行一步，與精細(xì)化接軌，就必然導(dǎo)致精細(xì)化落不到實(shí)處。通過宣傳精細(xì)化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實(shí)行獎(jiǎng)罰機(jī)制，快速推進(jìn)精細(xì)化管理。

　　通過這次精益管理的轉(zhuǎn)訓(xùn)學(xué)習(xí),使我簡單地了解了精益管理在現(xiàn)實(shí)工作,生活中對于個(gè)人,企業(yè)乃至整個(gè)社會(huì)的深遠(yuǎn)意義.我將立足本職工作,放眼未來,與廣大同仁們一起,發(fā)揮每一個(gè)人的作用,為企業(yè)的發(fā)展打下良好的基礎(chǔ)!

　　精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇11

　　一、精益生產(chǎn)管理體系的產(chǎn)生

　　豐田始終堅(jiān)信，企業(yè)的基本經(jīng)營理念有三：第一，維持企業(yè)生存，為股東創(chuàng)造利潤；第二，占領(lǐng)市場空間，向社會(huì)提供好的產(chǎn)品；第三，企業(yè)和員工共同發(fā)展，此三項(xiàng)經(jīng)營理念中，第一項(xiàng)最為重要，如果一個(gè)企業(yè)沒有利潤，或是持續(xù)出現(xiàn)虧損，則企業(yè)生存都維持不了，則第二項(xiàng)、第三項(xiàng)理念將無從談起，是一句空話。因此，豐田的經(jīng)營理念是以創(chuàng)造利潤為根本理念的。

　　在以創(chuàng)造利潤為基本經(jīng)營理念的前提下，豐田的管理方式究竟是什么樣子的？

　　二戰(zhàn)結(jié)束后的1949年，日本豐田公司銷售受挫，豐田公司為了生存，總裁豐田章一郎采取了極端措施，大規(guī)模裁員后引咎辭職。公司的豐田英二、大野耐一懷著朝圣的心情到美國三大汽車生產(chǎn)商取經(jīng)，但意想不到的是，當(dāng)此二公到達(dá)美國后，看到的是美國人的傲慢和美國工廠中無處不在的浪費(fèi)，在失望之余，二公得出結(jié)論，如果豐田采用常規(guī)的方法（當(dāng)時(shí)美國三大汽車生產(chǎn)商采用的大生產(chǎn)方式），豐田將不可能生存，因此必須尋找新的生存的有效途徑。

　　于是在生死存亡的時(shí)期，豐田經(jīng)過不懈的努力，創(chuàng)造了精益生產(chǎn)的方法，經(jīng)過半個(gè)多世紀(jì)的發(fā)展，豐田的精益生產(chǎn)管理體系從思想、方法等一系列的過程都已非常成熟，并在全球化競爭浪潮中取得輝煌的成就，xx年豐田的汽車產(chǎn)量排全球第二，但其利潤總和是美國三大汽車生產(chǎn)商的總和，達(dá)到了30%。

　　二、精益生產(chǎn)管理體系的內(nèi)容

　　豐田（抑或是日本）的管理思想源自中國古文化，其最為重要的一個(gè)方法論是目標(biāo)導(dǎo)向理論：先設(shè)定理想狀態(tài)（目標(biāo)），再充分研究要達(dá)成此理想狀態(tài)所存在的'問題（發(fā)現(xiàn)問題），再逐一研究解決問題的辦法（解決問題），然后再按解決掉問題后的方式去做，就必然達(dá)成目標(biāo)。

　　注：這種管理思路，與以邏輯關(guān)系為前提的歐美管理思路是背道而馳的，因?yàn)楹笳呤窍瓤紤]你有多少的資源，你的系統(tǒng)是什么樣子（俗話說：看菜吃飯），再根據(jù)你的資源和你的系統(tǒng)狀況來設(shè)定系統(tǒng)的目標(biāo)，豐田認(rèn)為按邏輯思維方式設(shè)定的企業(yè)目標(biāo)決不是企業(yè)的最優(yōu)目標(biāo)，這種目標(biāo)是問題最少的目標(biāo)，是企業(yè)管理者認(rèn)為最容易達(dá)到的目標(biāo)而已，是能達(dá)到的目標(biāo)，而不是應(yīng)該達(dá)到的目標(biāo)。

　　在生存獲利的前提下，豐田創(chuàng)造了一套制造利潤的方法，一個(gè)制造利潤的系統(tǒng)：即豐田精益生產(chǎn)管理。豐田的精益生產(chǎn)管理體系究竟是一個(gè)什么樣的管理體系？按謝克儉先生的講解，豐田的管理體系有兩大支柱：一是精益生產(chǎn)運(yùn)營體系（tps），一是為適應(yīng)精益生產(chǎn)運(yùn)營體系的人力資源管理體系�，F(xiàn)在，各國對豐田的tps體系研究很多，對豐田的人力資源管理體系研究較少。

　　精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇12

　　經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個(gè)初步的了解和認(rèn)知，結(jié)合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想心得：

　　消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi)，還包含了時(shí)間、搬運(yùn)、動(dòng)作、生產(chǎn)過剩等的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。

　　準(zhǔn)時(shí)化與自動(dòng)化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用。自動(dòng)化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果，從而減少人員配置。相對應(yīng)的，要想達(dá)到此效果，設(shè)備本身需要有防呆防錯(cuò)設(shè)施、員工要多技能化，同時(shí)在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

　　5S與目視化管理。5S要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便，目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。

　　TPm。推行TPm要改變現(xiàn)有的管理方式，對設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細(xì)化，同時(shí)要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外，培訓(xùn)、教育不可缺少。

　　品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照PDcA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續(xù)改進(jìn)，以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問題時(shí)要找到問題的`根本原因再解決。

　　標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率�，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。

　　標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)（包括人員行動(dòng)距離、設(shè)備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時(shí)看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

　　就公司現(xiàn)狀而言，機(jī)加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。

　　精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇13

　　20xx年9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn)，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí)，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。

　　精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個(gè)里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。

　　精益生產(chǎn)是一個(gè)永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時(shí)也最大限度地降低庫存。

　　精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng)，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時(shí)供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實(shí)現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。

　　精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的`基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟(jì)環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動(dòng)企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。

　　環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì)停步不前，而我們在經(jīng)濟(jì)文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。

　　精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇14

　　20xx年7月22、23日公司精益推進(jìn)辦組織一批生產(chǎn)班組長赴內(nèi)蒙一機(jī)進(jìn)行對標(biāo)學(xué)習(xí)，很榮幸的我也作為其中一員參與了這次的學(xué)習(xí)。本次學(xué)習(xí)以授課、實(shí)戰(zhàn)、參觀、交流為主，對班組生產(chǎn)過程中精益運(yùn)用進(jìn)行了探討學(xué)習(xí)。

　　通過《流程優(yōu)化探討》和《精益班組建設(shè)》的探討學(xué)習(xí)，深入了解改善的十大原則，精益生產(chǎn)的五項(xiàng)原則，七大浪費(fèi)的識別，班組管理的定位及班組管理標(biāo)準(zhǔn)等內(nèi)容。開展了道場實(shí)戰(zhàn)活動(dòng)，組裝減速機(jī)工序，單件產(chǎn)品實(shí)際加工操作時(shí)間不超過5分鐘即可完成，但是實(shí)際操作過程下來卻需要20多分鐘，其中的浪費(fèi)太多，引發(fā)我們思考“降低浪費(fèi)，提高效率”的意識。內(nèi)蒙一機(jī)單位展覽館、四分公司傳操公司、瑞特公司、精密技術(shù)加工車間的參觀學(xué)習(xí)，以及下午三個(gè)優(yōu)秀班組精益總結(jié)PPT交流，了解了內(nèi)蒙一機(jī)優(yōu)秀精益班組建設(shè)的值得我們學(xué)習(xí)的內(nèi)容，班組服務(wù)意識的貫徹，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書、作業(yè)要領(lǐng)書在機(jī)床區(qū)域的擺放懸掛，一崗多能、一人操作多機(jī)的實(shí)施，班組成員管理控制的實(shí)施等，這些都值得我們借鑒學(xué)習(xí)。

　　精益改善十大原則：1、打破固有觀念；2、尋找可行的方法；3、不要分辨，要否定現(xiàn)狀；4、不要力求完美，50分也好，立即實(shí)施；5、錯(cuò)了馬上改善；6、先從不花錢的改善做起；7、窮則變，變則通；8、追求根源，反復(fù)五個(gè)為什么；9、十個(gè)人的智慧比一個(gè)人的智慧高明；10、改善是無限的。七大浪費(fèi)：等待的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、不良品的浪費(fèi)、動(dòng)作的浪費(fèi)、加工的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造過多（早）的浪費(fèi)。精益思想的五個(gè)原則：1、價(jià)值：精益思想認(rèn)為產(chǎn)品的價(jià)值需由最終的用戶來確定，價(jià)值只有滿足特定的用戶需求才有存在的意義；2、價(jià)值流：是指從原材料到成品賦予價(jià)值的全部活動(dòng)。識別價(jià)值流是精益生產(chǎn)的起步點(diǎn)，并按照最終用戶立場尋求全過程的整體最佳狀態(tài)；3、流動(dòng)：精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)要求各個(gè)創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)需要流動(dòng)起來，強(qiáng)調(diào)的是動(dòng)；4、需求拉動(dòng)：拉動(dòng)生產(chǎn)亦即按用戶需求拉動(dòng)生產(chǎn)，而不是把產(chǎn)品強(qiáng)行推給用戶；5、完美：用盡善盡美的價(jià)值創(chuàng)造過程為用戶提供盡善盡美的價(jià)值。

　　通過學(xué)習(xí)精益班組生產(chǎn)建設(shè)以及與一機(jī)優(yōu)秀精益班組交流，學(xué)習(xí)他們考慮問題的方式、解決問題的方法、管理的理念、對待工作的態(tài)度等，結(jié)合我們的實(shí)際情況，通過我們不斷的改善，形成適合我們自己的理念，知道我們的工作。對我而言，通過本次學(xué)習(xí)，對今后的生產(chǎn)管理工作有了一個(gè)新的認(rèn)識，不斷提高自己，不斷改善，把工作做的更好。

　　電力設(shè)備廠：付健

　　8月我有幸參加了公司赴內(nèi)蒙一機(jī)的對標(biāo)學(xué)習(xí)，這次培訓(xùn)使我收獲頗豐。

　　這次培訓(xùn)，首先讓我明白，什么是精益生產(chǎn)，使我對精益生產(chǎn)的理念建立了全新的認(rèn)識。精益生產(chǎn)并非我以前認(rèn)知里的打掃衛(wèi)生，也不光是任務(wù)性地完成一些衛(wèi)生指標(biāo)以及一些不適用的整齊擺放，而是真正從日常改善做起，結(jié)合班組工作實(shí)際，持續(xù)落實(shí)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)指導(dǎo)書，強(qiáng)化班組成員執(zhí)行力度。

　　精益生產(chǎn)使內(nèi)蒙一機(jī)的生產(chǎn)組織方式“更上一層樓”，讓我們認(rèn)識到工廠實(shí)施精益生產(chǎn)管理是技術(shù)創(chuàng)新、生產(chǎn)組織方式發(fā)展到一定階段的必經(jīng)之路。那么如何運(yùn)用精益生產(chǎn)，班組流程優(yōu)化提高企業(yè)競爭力呢？我認(rèn)為是要改變現(xiàn)有陳舊的思想，學(xué)習(xí)精益理念，結(jié)合工作實(shí)際不斷優(yōu)化流程，持續(xù)減少班組七大浪費(fèi)，使精益生產(chǎn)深入人心，做到“誰精益，誰受益”，最終實(shí)現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標(biāo)。

　　參加完這次培訓(xùn)我感受很深，受益頗多，下面結(jié)合工作實(shí)際提出一些想法。

　　1、我所在班組的技術(shù)人員工作中看似不規(guī)范，但卻很實(shí)用，通過將技術(shù)人員設(shè)在生產(chǎn)車間辦公，遇到什么問題能及時(shí)做出處理，對每一次的改進(jìn)做到生產(chǎn)及時(shí)跟蹤，從圖紙工藝入手，不斷進(jìn)行質(zhì)量、外觀以及生產(chǎn)的實(shí)用性的嘗試，通過技術(shù)改進(jìn)持續(xù)提高產(chǎn)品質(zhì)量，最后生成一個(gè)大而精的技術(shù)儲(chǔ)備庫。

　　2、對貨架物品重新分類，交由專人進(jìn)行管理，建立緩沖區(qū)。在下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)的同時(shí)，整理校對所需材料，減少物料等待的浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率，并使車間現(xiàn)場干凈整潔，物料定置擺放。

　　3、對班組全員進(jìn)行精益生產(chǎn)管理知識與經(jīng)驗(yàn)的講解，讓他們了解并認(rèn)識精益思想與理念，掌握精益生產(chǎn)管理的工具，并及時(shí)了解班組成員中對精益的看法，從而整體提高班組成員精益生產(chǎn)管理的認(rèn)識。

　　這次的學(xué)習(xí)，雖然時(shí)間短暫，但通過老師的.講解以及同事的交流，我深刻認(rèn)識到班組進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的重要性，回到班組后一定將所學(xué)融會(huì)貫通，并結(jié)合工作實(shí)際將所學(xué)知識運(yùn)用到日常生產(chǎn)工作中去，從小事抓起，從自己做起。

　　無錫電機(jī)事業(yè)部：平俊鋒

　　7月23、24號公司領(lǐng)導(dǎo)組織我們前往包頭一機(jī)的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)學(xué)習(xí)。非常感謝公司領(lǐng)導(dǎo)給我們這次培訓(xùn)的機(jī)會(huì)，讓我們體悟精益文化，領(lǐng)悟精益思想；培養(yǎng)以過程為導(dǎo)向的思維模式；通過學(xué)習(xí)精益工具，洞悉精益的內(nèi)涵；提升管理者發(fā)現(xiàn)問題，解決問題的能力，打造精益化團(tuán)隊(duì)。這次培訓(xùn)不但形式新穎，而且通過游戲，討論及現(xiàn)場實(shí)戰(zhàn)的方式使我對精益班組管理的理解有了很大的提升，打破了我們對傳統(tǒng)生產(chǎn)班組組織結(jié)構(gòu)和日常管理的認(rèn)識，找到了我們公司與優(yōu)秀企業(yè)的班組之間的差距。

　　一、何為精益

　　精益是一種管理理念，其中“精”即少而精，不投入多余的人力、物力，只在必要的時(shí)間按照必要的數(shù)量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品；“益”即利益、效益，所有生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)都要有效益。精益管理是精益生產(chǎn)成功經(jīng)驗(yàn)的總結(jié)，是精益生產(chǎn)系統(tǒng)向管理系統(tǒng)的延伸，通過改善資本投入、加快流程速度、降低成本，提高質(zhì)量、提高客戶滿意度，使企業(yè)效益實(shí)現(xiàn)最大化。

　　二、何為班組

　　班組是企業(yè)中基本的作業(yè)單位，是指在勞動(dòng)分工的基礎(chǔ)上，將生產(chǎn)過程中相互協(xié)作的相同工種、相近工種，或者不同工種的作業(yè)人員組織在一起，從事企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)的一種基層組織。

　　本次研修的目標(biāo)就是如何打造精益化班組，班組的核心和靈魂就是班組長，所謂兵熊熊一個(gè)，將熊熊一窩，班組長作為班組的核心，要能帶兵、會(huì)帶兵，要能夠鍛造出一支優(yōu)秀的隊(duì)伍，本次班組長精益特訓(xùn)營就是通過實(shí)實(shí)在在的工具方法幫助班組長掌握和運(yùn)用精益管理模式，在以下幾個(gè)方面得到顯著的提高。

　　1、探索班組長的核心定位，改變原有班組長的職能定位，探索精益管理模式下新型班組長如何定位。

　　2、掌握精益理論和精益技能，具備推行精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)知識和技能，以及了解精益生產(chǎn)的實(shí)戰(zhàn)操作經(jīng)驗(yàn)，提高班組長的管理勝任力。

　　3、精通指導(dǎo)和訓(xùn)導(dǎo)的方式方法，對精益生產(chǎn)有比較全面與深入的了解，能發(fā)現(xiàn)和解決實(shí)際工作中存在的問題，認(rèn)識價(jià)值和發(fā)現(xiàn)并消除浪費(fèi)，培養(yǎng)班組長內(nèi)部培訓(xùn)能力。

　　4、研討如何結(jié)合企業(yè)實(shí)際活學(xué)活用，確保學(xué)習(xí)內(nèi)容有的放矢，成功實(shí)現(xiàn)成果轉(zhuǎn)化。

　　總之，通過這次學(xué)習(xí)，我認(rèn)識到了精益生產(chǎn)的重要性，對企業(yè)推行精益化班組建設(shè)的緊迫性。因此，我們要把這次學(xué)習(xí)的內(nèi)容盡快消化，并將其運(yùn)用到我們的日常工作中，推進(jìn)企業(yè)精益化班組的建設(shè)。

　　無錫電機(jī)事業(yè)部：陳亞培

　　上周我受公司領(lǐng)導(dǎo)委派前往包頭一機(jī)的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)學(xué)習(xí)。經(jīng)過兩天的學(xué)習(xí)，我收獲頗多。作為一名合格的基層管理者，應(yīng)該如何更好的合理掌握生產(chǎn)運(yùn)作并領(lǐng)悟到應(yīng)該以管理創(chuàng)新、以創(chuàng)新促生產(chǎn)、以“精益生產(chǎn)”為理念。為公司未來的發(fā)展保駕護(hù)航，針對這次培訓(xùn)學(xué)習(xí)，我做了以下幾點(diǎn)總結(jié)：

　　一、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式

　　學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)，讓我對生產(chǎn)管理新思維有了近距離接觸的機(jī)會(huì)。通過學(xué)習(xí)，我認(rèn)識到精益生產(chǎn)方式有一套系統(tǒng)的方法，由不斷的改善以找出并減少浪費(fèi)，在追求完美的前提下，在客戶需求時(shí)拉動(dòng)生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)，最值得我們注意的就是不斷的改善，用持續(xù)改善的觀念去追求完美。學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)就要在生產(chǎn)中以產(chǎn)品增值為目的，做到這一點(diǎn)，我們就必須要求員工能“一崗多能”，讓他們能夠適應(yīng)多崗位工作，適應(yīng)不同的要求。

　　二、改善生產(chǎn)流程，減少各種浪費(fèi)

　　企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)營過程中存在各種浪費(fèi)，這些浪費(fèi)歸納為以下八種：

　　1.等待浪費(fèi)，2.搬運(yùn)浪費(fèi)，3.不良浪費(fèi)，4.動(dòng)作浪費(fèi)，5.加工浪費(fèi)，6.庫存浪費(fèi)，7.制造過多（過早）浪費(fèi)，8.事后管理浪費(fèi)

　　這八種浪費(fèi)在我們的企業(yè)中是客觀存在的，我們只有通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn)，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費(fèi)，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。

　　三、堅(jiān)持實(shí)施6S管理為精益生產(chǎn)大好基礎(chǔ)

　　通過6S管理活動(dòng)的開展，可以提供一個(gè)舒適的工作環(huán)境，一個(gè)安全的作業(yè)場所。一個(gè)企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神，提高員工素質(zhì)，企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力和競爭力，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平，提高工作效率，增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費(fèi)用。

　　通過6S管理活動(dòng)的開展對現(xiàn)場存在的不良和浪費(fèi)進(jìn)行不斷的改善。

　　以上是我的培訓(xùn)心得，以后我會(huì)在工作中落實(shí)好精益生產(chǎn)的管理要求，以多、快、好、省為標(biāo)準(zhǔn)，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化，把工作做的更好。