精益生產培訓心得
我們得到了一些心得體會以后，將其記錄在心得體會里，讓自己銘記于心，如此可以一直更新迭代自己的想法。那么問題來了，應該如何寫心得體會呢？以下是小編精心整理的精益生產培訓心得，歡迎閱讀與收藏。
精益生產培訓心得1
經過七天的培訓以及三家企業(yè)參觀，對精益生產系統有了一個初步的了解和認知，結合公司現狀，發(fā)現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想心得：
消除浪費。作為精益生產的目的，消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產效率。
準時化與自動化。后拉式生產方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產效率最大化。但是針對公司現有的生產、銷售條件，后拉式生產方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自動化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。
5S與目視化管理。5S要針對所有區(qū)域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便，目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎么做。
TPm。推行TPm要改變現有的`管理方式，對設備點檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
品質管理。問題處理要現場、現地、現物，按照PDcA四階段、八步驟進行，并持續(xù)改進，以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
標準作業(yè)。標準作業(yè)包含生產節(jié)拍、作業(yè)順序和標準手持量三個要素。進行標準作業(yè)有相應的前提條件：設備穩(wěn)定、品質穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產效率�，F有的工藝要求考慮到了單件產品的生產效率，但并沒有將連續(xù)生產的效率最大化。
標準作業(yè)是工序所有細節(jié)（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產狀態(tài)具有可重復性，使產品質量更加趨于穩(wěn)定。標準作業(yè)時可以使出現的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產模式并不完全適用，但是可以依據精益生產的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業(yè)在生產環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑒的地方。
精益生產培訓心得2
這次培訓讓我深刻理解到精益生產管理的重要性。我不僅對精益生產管理的基本原則和方法有了更清晰的認識，同時也發(fā)現了自己在之前的工作中可能存在的局限性。
在培訓過程中，講師通過生動的案例和互動式學習，讓我對精益生產管理有了更深入的理解。我學到了如何識別和消除生產過程中的浪費，以及如何通過持續(xù)改進來提高生產效率和質量。
具體來說，我印象深刻的是關于價值流的概念。價值流是指從原材料到最終產品的所有過程，包括所有增加價值的活動和不增加價值的活動。這個概念讓我明白了如何將注意力集中在消除不增加價值的活動中，從而使得生產過程更加高效。
此外，我學到了5S管理法，這是一種有效的現場管理方法，包括整理、整頓、清潔、清潔檢查、素養(yǎng)提升。它能夠創(chuàng)造一個干凈、整潔的工作環(huán)境，提高員工的工作效率，并且有助于培養(yǎng)良好的'工作習慣。
最后，我明白了持續(xù)改進的核心在于不斷尋找和消除浪費，而浪費是指那些不會增加產品價值的活動。這需要我們用客戶角度去看待生產過程，不僅僅關注生產效率，還要關注產品本身的價值。
總之，這次培訓讓我受益匪淺，我意識到了自己在之前工作中的局限性，并且學會了如何運用精益生產管理的理念和方法來提高生產效率和質量。我將會把這次培訓中學到的知識運用到實際工作中，并且與同事們分享這些知識，共同提高我們的工作效率和質量。
精益生產培訓心得3
作為制造型企業(yè)，現在在市場經濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。通過對精益生產理論學習，我對精益生產的理解更為深入。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。實現精益生產的基礎是穩(wěn)定的生產運作，及時供貨(jit)和穩(wěn)定的質量保證(自働化)是實現精益生產兩大推動力。
現將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產
“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，要關注以下幾個環(huán)節(jié)：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的`時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。
這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節(jié)先將第八大浪費減到最小。
生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務�，F場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的�？傊�，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產培訓心得4
在這次精益生產管理培訓中，我獲得了許多寶貴的知識和經驗，讓我在生產管理方面有了更深入的理解和掌握。
這次培訓由我們公司組織，邀請了一位業(yè)內知名的精益生產管理專家進行授課。培訓的內容涵蓋了精益生產管理的核心理念、關鍵技術和實際應用等方面，讓我受益匪淺。
在培訓中，我深刻理解到了精益生產管理的重要性。傳統的生產管理方式往往注重于解決當前問題，而忽視了生產過程的'浪費和效率問題。而精益生產管理則不同，它強調的是通過不斷消除浪費和提高效率，使生產過程持續(xù)優(yōu)化，從而提高企業(yè)的整體效益。這種管理方式對于我們生產部門來說非常實用，可以幫助我們更好地管理生產流程，提高產品質量和生產效率。
此外，我還學習了一些關鍵的精益生產管理技術，如5S、單件流、看板管理等。這些技術在實踐中非常實用，可以幫助我們更好地管理生產流程，提高生產效率和質量。
最后，我參加了一次實際應用案例分享，一位來自生產一線的同事分享了自己在實際工作中應用精益生產管理技術的經驗。這個分享讓我更加深入地了解了精益生產管理在實際工作中的應用，讓我更加有信心在實際工作中應用這些技術。
總的來說，這次培訓讓我受益匪淺，讓我更好地理解了精益生產管理的核心理念和關鍵技術，并讓我在實際工作中應用這些技術有了更深入的掌握。我相信，這些知識和經驗將對我未來的工作產生積極的影響。
精益生產培訓心得5
精益生產管理培訓是對我來說，是一場意義深遠的學習旅程。這次培訓的目的是深入理解精益生產管理的方法和策略，以及如何將其應用到實際工作中，以提升工作效率和生產力。
這次培訓的主講人是一位在精益生產管理領域有著豐富經驗的.專業(yè)人士。他以生動的實例和深入淺出的方式，讓我們理解了精益生產的核心原則，以及如何在實際工作中運用這些原則。
我印象深刻的一個觀點是，精益生產并不僅僅是關于提高效率，更是關于提高質量、降低成本以及提高客戶滿意度。這位專家用我們身邊的企業(yè)案例進行分析，揭示了傳統生產方式和精益生產方式的巨大差異，使我深刻理解了精益生產的精髓。
在培訓過程中，我們還進行了一次實踐項目。我們分成幾組，模擬了一次精益生產改善活動。這讓我有機會將理論知識應用到實際中，進一步加深了我對精益生產的理解。
總的來說，這次培訓對我來說是一次寶貴的學習經歷。我不僅深入理解了精益生產的概念和原則，還學會了如何在實際工作中運用這些知識。我期待在未來的工作中，能將學到的精益生產管理知識運用到實際工作中，提升工作效率，提高產品質量，為公司創(chuàng)造更大的價值。
精益生產培訓心得6
在沒有學習精益生產之前我認為精益生產是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿足客戶需求的全面的質量管理體系，在生產、生活、管理等多個領域的文化理念，
然而在學習之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產的含義：精益是一個有系統的方法，經由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產線進行生產。最值得我們注意的是不斷的改善，持續(xù)改善的觀念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。
要學習精益生產首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培養(yǎng)，什么是良好的工作習慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細微的角落去做，防止大的問題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價值溪流",其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產的真正含義，要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完美。
工作中要區(qū)分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什么是浪費的工作?在工作安排上要做到合理。其實我們平時所說的浪費并不簡單的是物料的浪費，沒有加值的工作其實也就是浪費，多余的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開始工藝就設計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問題的根源也就在此，要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢!反言之就是做有價值的事，做客戶需求的事，生產的目的就是為了滿足客戶的需求，客戶不需要的產品等于廢品，所以一切以客戶的要求出發(fā)。
當然也不是說非價值的.工作就不要做，像資料的整理、存檔，設備的維護和保養(yǎng)。與客戶聯系，與相關人員溝通等，這些叫做非價值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發(fā)現錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個生產流程的安排，員工的工作是根據制定的工藝流程來操作的，工藝的完善起著關鍵的作用，比如說，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場地、人員、設備、時間上都浪費極大。當然造成檢驗的原因是質量問題，我先避開質量問題不說，如果沒有這些質量問題，就不存在關關的檢驗，企業(yè)要順利實施精益生產，平時的精益培訓是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
精益生產培訓心得7
20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領導力提升研修班的學習，課程的題目是"精益生產現場管理之6S實戰(zhàn)".張毅教授運用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產管理的發(fā)展史，同時表達了精益生產管理對一個企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結合課程的內容，聯系自己所在部門的工作，談談存在的浪費現象，并分析具體的改進措施。
我所在部門為技術部，主要從事日常的產品工藝編制，技術圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產部門用于生產，另一份用于留底歸檔，方便下次重復使用。技術工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內部人員進行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現圖紙有錯誤，就進行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費的錢也不會是一筆小數目。舉一反三的'說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現象的發(fā)生就需要找辦法改進，提出改進措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現象。其次，我們可以嘗試進行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質版工藝文件兩份。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現象的發(fā)生。
精益生產培訓心得8
“吾生也有涯，而知也無涯”。去年，公司通過時代光華管理學院對舉辦了企業(yè)管理知識的培訓，經過一年的學習，我收獲頗多。深刻領會到，作為一名合格的中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作；并領悟到，應該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產，以“精益生產”理念為部門又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產” 談一談我的一些感想。
1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴重的世界性經濟危機——第一次石油危機。日本經濟出現了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產方式（精益生產）。而精益生產主要是徹底杜絕企業(yè)內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。而豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發(fā)展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系。而現在在市場經濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。對于精益生產我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程。而我們要全面開展精益生產必須要從人員的意識著手宣傳、培訓等工作，而實行動中要從簡單容易的做起。 精益生產有以下特點：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的'浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產
“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使
每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。
對部門發(fā)展的思考：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務�，F場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對
問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產培訓心得9
光陰似箭，隨著時代的進一步健康發(fā)展，大多數公司漸漸精細化已經開始推行精益管理，當然，怡寶也不例外。
從20xx年開始怡寶也推行了精益管理，起初，我們說到精益管理都覺得呆板，同時覺得這是一件煩惱之事，簡直沒事找事干。經常會說多年以來從建廠至今都是這樣干的，為什么要改變？改變后不順手，需要時間來習慣，麻煩！很不情愿去改變，但是在下用上級的要求下讓順從地改變了，硬著頭皮做下去，慢慢的通過幾個月前、一年的時間，車間由原來的舊貌變化得廠區(qū)煥然一新，就拿交接班密序修機保養(yǎng)設備來說，沒有推進精益管理前，一交接班就開機，等到生產過程檢修中設備故障需要修機維修，浪費時間，產能損失嚴重，而從推進精益管理后，制定了設備TPM,自主保全，設備清掃點檢，潤滑緊固標準。交接班時，相互交接出現問題及注意事項，交接班30分鐘，清掃設備，檢查機器零部件有無異常，有異常爭取在30分鐘內搶修好，再開機生產，這樣提前打預防針，防患于未然。減少了不必要的修機檢修時間，減輕工作強度，減少了產能損失，提高了生產效率，使工作輕松化。
漸漸地，通過一系列的`培訓和親身改善，我們認識到了精益管理，不再是一種煩惱，可以幫助我們工作，對我們的生活都有很大的好處，使懂得我懂得出現問題前會解決問題的思路和方法，作為自己，開展精益管理理以來，通過培養(yǎng)和親身改善，使我學習了許多知識，在工作和以后的生活中以精益原則為核心思想來領導其他人做好本職工作。我相信在預計未來的路上，精益監(jiān)督管理將永遠伴我成長。
我堅信：我精益，我受益！
精益生產培訓心得10
在過去的幾周里，我有幸參加了我們在精益生產管理方面的培訓課程。這個課程是在我作為生產管理顧問的工作環(huán)境中，為了提升我們的生產效率和質量而設計的。我的工作職責是引導和協調生產過程，使之更加高效、靈活和可持續(xù)。
這次培訓的關鍵部分包括理解精益生產管理的原則、歷史和影響，以及如何將這些原則應用到實際的生產環(huán)境中。我們也學習了如何識別和解決生產過程中的浪費，以及如何提高生產效率和質量。
培訓過程中，我深刻體驗到了精益生產管理帶來的沖擊。以前，我們過于關注大生產，忽視了生產過程中的細節(jié)和浪費。然而，通過學習精益生產管理，我了解到關注每個生產環(huán)節(jié)，消除浪費，可以極大地提高生產效率和質量。
我也明白了精益生產管理并不只是理論的，而是可以實際應用到生產過程中的。通過實踐精益生產管理原則，我們能夠減少生產成本，提高產品質量，提高員工的工作滿意度，最終提高生產線的'整體效率。
此外，這次培訓也讓我認識到團隊協作的重要性。在生產過程中，每個員工都扮演著重要的角色，只有大家共同努力，才能實現真正的精益生產管理。
總的來說，這次培訓給我?guī)砹撕芏鄦l(fā)和收獲。我更加深入地理解了精益生產管理的理念，并學會了如何將其應用到實際工作中。我期待在未來的工作中，能夠將所學應用到生產管理中，進一步提升我們的生產效率和質量。
精益生產培訓心得11
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓活動已落下帷幕，緊湊且內容豐富的專業(yè)培訓，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學習機會，讓我享受了高端專家們的精神食糧，聆聽了專家們的教誨，感悟著專家們的管理思想，傾聽與領悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學習心得。
一、朱建農老師講授精細化管理的實質
通過學習，懂得了精益生產管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產方式，以最低的成本生產出質量最優(yōu)的產品，實現客戶利益和企業(yè)效益的最大化。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產流程的.每個細節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領導層所占的比例較小。領導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們公司而言，如何找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要
做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
二、吳群學老師講授溝通的藝術
此次邀請的海軒商學院吳群學院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰(zhàn)管理方法，并教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問題著手，幫助我們在短時間內掌握關鍵有效的方法，使大家受益匪淺。
三、胡健老師組織“7S”現場打造實踐活動
秉承理論和實踐相結合的培訓宗旨，海軒商學院的胡健老師講授了“7S”推行的18個工具，并指導我們開展了為期兩天的現場庫房打造實踐活動，目的就是莫讓“7S”只是看起來很美，不論是“學”還是“做”，都更加強調篤行實干，要取得“進一步整改、深一步落實”的效果。若還與以往一般，為了應付上級要求而搭臺子、擺場子、做樣子，即使看起來再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病，給督導檢查的效果打折不說，更會與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認識到“7S”從一開始就是一場實打實的持久戰(zhàn)，越是進入到后期，越要有求真的精神和篤實的定力，把“7S”管理抓在日常、嚴在經常。大美無言，貴在真實�！�7S”的實施過程，本就是一個發(fā)現問題、解決問題，興利除弊、重塑信仰的過程。不怕它暫時存在不到位、不足夠的地方，就怕為了面子而弄虛作假。只有
拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學到深處、行到實處，學習培訓的作用才能發(fā)揮出應有的效用。
四、蔣巍巍老師講授高效的問題分析解決
通過參訓人員提出的我們身邊發(fā)生的實際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結合生動的實例給大家進行了一一解答，并結合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點對90后員工管理展開深入細致的分析講解。
五、我的反思總結
我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身，用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，把工作做的更好!
精益生產培訓心得12
兩天的培訓自己學到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問題,這次培訓距離第一次討論精益生產也差不多三個月了，當時的討論只是有了一定的概念,這兩天的培訓可以說加深了理解。按照領導要求寫出工作中存在的問題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的,但也希望能對領導的決策提出一點點有利的幫助）考慮的并不是很周全也請領導多提意見.
1工程項目成本控制問題
問題概述：每個項目工程在前期并沒有做好概、預算，而是直接進行設計、采購、安裝，無法控制工程成本。
解決方案：待接到項目工程，有工程協議后,對此工程進行大致概算,待收到工程圖紙后進行項目預算，待項目結束后進行完整的分析，比較是否與前期預算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的可能.細節(jié)設想:（1)市場部提供技術協議后，計劃部按照已往工程項目類型給出大致概算價格。
�。�2）待設計部出圖后，計劃部按照圖紙對工程進行預算(保證誤差在5％左右，如偏差過大需要給出合理解釋）,供應部按照預算進行采購談判
�。�3)核算工程實際花費成本,按此考核部門績效，(前期試行階段建議考核制度相對寬松，可以準確實施后嚴格按照考核制
度)對工程進行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類做好統計。
�。�4)把決算結果發(fā)給市場部,可以為市場部簽約提供數據的支持，讓他們清楚知道每種類型的到底該簽多少。
產生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。
2生產工藝問題
問題概述：我們公司沒有設立工藝部門，可能在生產過程中存在著許多不合理性,（不給供應商提供工藝流程圖，要求他們摸索著進行加工，導致他們工作效率低下）由于沒有正確的標準在指導，導致我們只注重結果,不注重過程,只考慮結果是否合格，而不是去思考生產過程中存在的問題。解決方案：建立工藝部門，出臺生產標準工藝流程,要求生產部和供應商的生產進行嚴格執(zhí)行,質管部對其生產過程進行控制.細節(jié)設想：由工藝部出臺我公司現有產品（自制和外協)生產加工的流程圖,各部門對此流程圖進行認真的分析研究，確定標準流程圖，要求生產部和供應商按標準流程進行加工，如果加工中發(fā)現問題，生產部可以直接反饋給工藝部，供應商把問題反映給采購員，采購員把各供應商問題匯總后交給工藝部，大家進行探討研究,確定合理的工藝流程，相關負責人對工藝流程圖簽字，要求工藝合理，并且對工藝進行保
密。
產生的效果：節(jié)約工作時間，提高產品合格率。 3開發(fā)供應商問題
問題概述:供應商較少,我們生產加工很被動，工期基本都由他們決定。
解決方案：成立供應商開發(fā)部，專門負責開發(fā)供應商.細節(jié)設想：抽出設計開發(fā)人員、質管人員等,對供應商的資質、規(guī)模人員進行考察研究，如果符合要求，可以進行合作，清楚的了解供應商的產能問題，按照我公司的合理工藝對其加工生產進行要求,合作前期必須給對供應商進行工藝輔導，供應部負責談具體的價格以及付款方式的`問題。
產生的效果：解決工期緊張的問題,讓我們的生產加工更主動，可以按照我們的要求完成。
其實工作中存在著很多問題，我只是提出了我認為重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績效考核入手,只有有了一個公平公正的考核，工作推進才能達到一定的效果。上面說的可能不是很對，細節(jié)設想也不是很完美，懇請領導進行批評指正!
精益生產培訓心得13
作為制造型企業(yè)，現在在市場經濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。通過對精益生產理論學習，我對精益生產的理解更為深入。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，到達降低本錢、縮短生產周期和改善質量的目的。實現精益生產的根底是穩(wěn)定的生產運作，及時供貨(jit)和穩(wěn)定的質量保證(自働化)是實現精益生產兩大推動力。
現將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：
一、“均衡化〞與“多樣化〞
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的根底。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能到達杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，發(fā)動全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
“少人化〞是從“省人化〞過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化〞除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化〞由其重要，人的“自動化〞指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的`思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能到達“自動化〞。
四、柔性生產
“柔性生產〞實際就是我們常說的“一崗多能〞，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的根底。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的時機，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，要關注以下幾個環(huán)節(jié)：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改良、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改良就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產方案要盡可能的細致和科學。因為粗放的方案，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的方案還需要在下達方案的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的方案，防止不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產效勞�，F場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理〞就是為整頓現場的浪費而效勞的，只有建立起現場管理為生產效勞的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，防止不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氣氛，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的�？傊灰軌驈囊稽c一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產方案跟不上變化的時候，不是改變方案，而是學會控制變化。
精益生產培訓心得14
xxxx年7月xx日到7月xx日，我參加了臺灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識，現將心得體會總結如下:
一、對七大浪費的再認識。
在未聽課前，我已知道七大浪費是:1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻.通過聽課,我對七大浪費有了更深入地理解.（1)、制造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的占用，這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。在xxxx年到xxxx年之間,豐田公司的新任總經理大研代一，將生產流程優(yōu)化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓,資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產.正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念,即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數量的產品"。
�。�2）、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多,這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。
（3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現不斷的搬運。
（4）、庫存的浪費是指企業(yè)內部由于采購生產的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的xx％，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
（5）、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內發(fā)現，則會造成更大的浪費。經常會出現一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1:xx:xx0：xxxx。
�。�6）、多余加工作業(yè)的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
�。�7)、多余動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級,級別越高，消耗時間越多，因此所有現場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
二、對精益生產的理解。
精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量,生產所需要的產品”。中國現代的生產企業(yè)已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時,如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說,精益生產方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產方式，希望能改變企業(yè)的面貌,獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了,流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭,再拖地。但是在企業(yè)中,出現問題，大多數是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產方式；并在生產中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結的，采用后拉式生產來控制浪費；通過“5s”管理的開展,對現場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”（美國稱之為“防錯手法”）來不斷地改進生產中的不合理現象、控制生產中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決.針對此點,豐田公司制定了一系列的.辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現場,說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書.豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本,增加利潤。
四、對分公司的浪費現狀分析.
在分公司現在的生產現場，浪費可以說比比皆是，我對現場進行分析后,認為現在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費.其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早,現場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產無序指揮,或因質量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存,以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存；制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費,以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻.工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程,工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小. 2、生產計劃要盡可能的細致和科學.因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙.豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念,才能將現場管理真正地做好. 4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松,以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂于（在好搜索更多的文章）面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產培訓心得15
在剛剛結束的一個星期，我有幸參加了公司組織的精益生產管理培訓課程。這次培訓是在早上9點到下午5點，由公司的生產管理部門和一位外部專家共同主持。作為一名生產部門的員工，我對此次培訓非常期待，并且從中學到了很多寶貴的經驗。
這次培訓的主要內容是教授精益生產管理的理念和實踐。精益生產管理是一種追求生產效率、質量和員工幸福的企業(yè)管理理念。在培訓中，專家首先介紹了精益生產管理的歷史和基本原則，包括持續(xù)改進、尊重員工、消除浪費等等。然后，他詳細講解了如何在實際工作中應用這些原則，以提高生產效率、降低成本并優(yōu)化員工的工作環(huán)境。
在培訓過程中，我深刻感受到了精益生產管理的重要性。我意識到，我們的生產流程中存在著許多浪費，比如過度生產、等待時間等等。通過學習專家講解的案例，我了解到如何運用精益生產管理的理念和方法，將這些浪費消除，從而提高生產效率和質量。
此外，這次培訓還讓我對自己的工作有了更深入的認識。我意識到，作為生產部門的員工，我們需要不斷地思考如何提高生產效率，并且要尊重每一位員工，讓他們參與到改進工作中來。同時，我也學到了如何與同事合作，共同解決生產過程中遇到的`問題。
最后，我認為這次培訓對我今后的工作有很大的幫助。我會將所學的知識和經驗應用到實際工作中，不斷改進生產流程，提高生產效率和質量。同時，我也希望公司能夠繼續(xù)組織類似的培訓，讓我們不斷學習和進步。
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