【熱】精益生產(chǎn)心得體會

　　我們心里有一些收獲后，往往會寫一篇心得體會，這樣能夠培養(yǎng)人思考的習慣。一起來學習心得體會是如何寫的吧，下面是小編為大家收集的精益生產(chǎn)心得體會，歡迎閱讀與收藏。

精益生產(chǎn)心得體會1

　　精益生產(chǎn)技術就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術的日本豐田汽車公司，xxxx和xxxx年連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達成品質(zhì)、成本、交期、服務、士氣的改善.精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想,通過管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構和市場供求等方面的變革，精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西,減少一切浪費，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求的不斷變化,降低生產(chǎn)成本，并能最終達到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最好的結(jié)果�！熬�"表示精良、精確、精美；“益"表示利益、效益.經(jīng)過兩天的學習，我收獲頗多。深刻領會到，作為一名合格的基層管理者，應該如何更好、更合理掌控分管雞場的生產(chǎn)運作；并領悟到，應該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn),以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場又好又快地發(fā)展保駕護航。針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結(jié)：

　　一、降低基層管理人員提出改進、創(chuàng)新的門檻.基層人員只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的.創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用。

　　二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費在我們的工作中時刻存在,如可找出這些浪費及改善是關鍵,要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費,達到提高生產(chǎn)效率的目的。

　　三、少人化、自動化.“少人化”是從“省人化”過度得來的,這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化"除了設備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要,人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施,只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫,使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。

　　四、柔性生產(chǎn)�！叭嵝陨�產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能"，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能,那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能.

　　五、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務。現(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙.豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

　　以上是我的培訓心得，以后我會在工作中落實好精益生產(chǎn)的管理要求，以多快好省為標準，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化,產(chǎn)出最大化。

精益生產(chǎn)心得體會2

　　每個人對于同樣一件事情的評價和想法都是不一樣的，企業(yè)的精益生產(chǎn)也是同樣的道理呢，不同的企業(yè)對于精益生產(chǎn)的理解也是不一樣的，企業(yè)要根據(jù)企業(yè)的實際情況來發(fā)展自己的精益生產(chǎn)，這樣的精益生產(chǎn)才能取得更好的發(fā)展，下面來總結(jié)一下我對精益生產(chǎn)的一些理解和體會，分享一下自己的精益生產(chǎn)心得體會，希望對大家的精益生產(chǎn)有幫助。

　　1、在沒有學習精益生產(chǎn)之前我認為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿足客戶需求的全面的質(zhì)量管理體系，在生產(chǎn)、生活、管理等多個領域的文化理念。然而在學習之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個有系統(tǒng)的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)。最值得我們注意的'是不斷的改善，持續(xù)改善的觀念去追求完美！企業(yè)的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。

　　2、要學習精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培養(yǎng)，什么是良好的工作習慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細微的角落去做，防止大的問題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環(huán)。

　　3、另一方面就是要知道什么是"價值溪流"，其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義。要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完美。

　　4、工作中要區(qū)分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什么是浪費的工作？

精益生產(chǎn)心得體會3

　　精益生產(chǎn)技術就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術的日本豐田汽車公司，20xx年和20xx年連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達成品質(zhì)、成本、交期、服務、士氣的改善。

　　精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構和市場供求等方面的變革，精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西，減少一切浪費，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本，并能最終達到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最的結(jié)果�！熬�”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益。

　　經(jīng)過兩天的學習，我收獲頗多。深刻領會到，作為一名合格的基層管理者，應該如何更、更合理掌控分管雞場的生產(chǎn)運作；并領悟到，應該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場又又快地發(fā)展保駕護航。針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結(jié)：

　　一、降低基層管理人員提出改進、創(chuàng)新的門檻�；鶎尤藛T只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的`時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用。

　　二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。

　　三、少人化、自動化�！吧偃嘶�”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。

　　四、柔性生產(chǎn)�！叭嵝陨�產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。

　　五、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務。現(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做。

　　以上是我的培訓心得，以后我會在工作中落實精益生產(chǎn)的管理要求，以多快省為標準，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化。

精益生產(chǎn)心得體會4

　　我參加了蔣維豪先生主講的“七大浪費與效率損失”培訓課，時間是20xx年7月14日到7月15日。這兩天的學習中，我深深地體會到了“浪費”這個詞的重要性以及精益生產(chǎn)的價值。在此之前，我對于生產(chǎn)中的“七大浪費”沒有什么概念，但是通過蔣維豪先生的講解，我對于浪費的理解有了一個全新的認識。在接下來的學習中，我深入了解了“精益生產(chǎn)”的理念和實踐方法，從而讓我對于現(xiàn)代生產(chǎn)的管理模式有了更深一步的了解。

　　一、對七大浪費的再認識。

　　我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念。

　�。�1）、制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念。

　�。�2）、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)�、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當?shù)戎T多因素。

　�。�3）、搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運。

　�。�4）常見的庫存浪費包括企業(yè)為應對長周期采購和生產(chǎn)而準備的緩沖庫存、因供應不足或搬運量大而形成的余量庫存、為避免出現(xiàn)問題而設置的安全庫存，以及由于計劃和設計變更等原因造成的呆滯庫存。這些庫存都會增加企業(yè)的成本，各種成本之和約占總成本的25%。此外，庫存很容易掩蓋管理問題和管理失誤，給企業(yè)帶來風險。

　�。�5）生產(chǎn)不合格產(chǎn)品會造成很大的資源浪費，例如返工修補所需的時間和成本、因此導致工期延誤的經(jīng)濟損失等。如果這些問題不能在廠內(nèi)及時發(fā)現(xiàn)，將會造成更大的浪費。此外，一旦出現(xiàn)了一人的錯誤，就可能引發(fā)連鎖反應，導致成本的巨大增加。根據(jù)統(tǒng)計數(shù)據(jù)，成本耗費的比率約為1：30：600：9000。

　�。�6）多余的加工作業(yè)浪費是指在制造過程中存在的技術部門的浪費，比如設計過多的零部件數(shù)量、增加不必要的加工工序、過度嚴格的要求以及技術要求不足等。

　�。�7）多余動作的浪費指的是在生產(chǎn)過程中沒有必要的操作步驟，這些步驟并沒有直接幫助完成工作。在人的動作中，有七個級別，不同級別的動作所消耗的時間也不同。因此，在現(xiàn)場設施布置時，應該盡量降低操作者的動作級別，從而節(jié)約時間和提高效率。

　　二、對精益生產(chǎn)的理解。

　　精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。

　　三、對如何整頓浪費方法的認識。

　　對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，采取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，只有先關閉亂源，才能控制住浪費，豐田公司針對七大浪費。提出了jit的生產(chǎn)方式，并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程；對于制程由于設備、場地等因素無法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費，管理的開展”對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改，通過運用；防錯手法“）來不斷地改進生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的.浪費”對這些浪費研究出控制方法后。豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行。

　　四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析。

　　在我們分公司的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費現(xiàn)象屢見不鮮。我對現(xiàn)場進行了深入分析，發(fā)現(xiàn)我們存在以下幾個方面的嚴重浪費：首先是制造數(shù)量過多或過早的浪費；其次是搬運環(huán)節(jié)的浪費，包括人力、物力和時間等資源的浪費；此外還有庫存的浪費，未及時銷售或處理的產(chǎn)品堆積在倉庫中占用大量空間，并會帶來其他不良影響；另外，制造出不合格品的浪費也很明顯，必須重新加工或報廢；最后，多余加工作業(yè)的浪費也時常出現(xiàn)，加工流程不夠簡潔高效，導致額外的時間和勞動力浪費。針對這些問題，我們需要采取有效措施，降低不必要的浪費，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。

　　其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地；搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存；制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。

　　五、對分公司的一點建議。

　　1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

　　2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，然后再制訂出科學的計劃。

　　3、現(xiàn)場管理應當為生產(chǎn)服務而非成為障礙。它是生產(chǎn)管理的基石，能夠有效地整頓現(xiàn)場浪費。例如，豐田公司的“5s管理”就是一種為優(yōu)化現(xiàn)場管理而服務的方法。只有明確現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能真正做好現(xiàn)場管理工作。

　　4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。

　　5、處理產(chǎn)品質(zhì)量問題，不能僅僅局限于事后管理，需要建立完善的制度，為持續(xù)改進創(chuàng)造條件。同時，營造一種勇于面對問題、樂于解決問題的氛圍，并提供員工方法培訓，以提高他們的問題追溯和解決能力，從而實現(xiàn)全員抓質(zhì)量的目標。

　　最后，我認為，只要我們從小事做起，逐步將精益理念融入到日常生產(chǎn)中，我們就能夠收獲豐碩的成果。我深信，有一天當我們面對生產(chǎn)計劃不能跟上變化的困境時，我們不是改變計劃，而是學會掌控變化。只要我們一直秉持這種精益思維，我們的工作和生活都會得到極大的改善。

精益生產(chǎn)心得體會5

　　7月5日至7日，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產(chǎn)管理》培訓，通過培訓，對“精益生產(chǎn)管理”有了一些初步的了解。企業(yè)經(jīng)營的目的是向社會提供產(chǎn)品和服務，同時為企業(yè)創(chuàng)造利潤。為達到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產(chǎn)品。通過學習，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產(chǎn)方式，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品，實現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。下面結(jié)合我們灌溉設備公司的生產(chǎn)實際，談一談我對“精益生產(chǎn)管理”的一些感想。

　　一、關于消除浪費

　　精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費，從而不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存，確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，因此，必須充分調(diào)動全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的`財富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個細節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié)，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領導層所占的比例較小。領導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們灌溉設備公司而言，操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。

　　二、關于準時化生產(chǎn)

　　準時化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產(chǎn)過程中人、設備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品，從而實現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。準時化生產(chǎn)就是非常準時的按需要生產(chǎn)，它要求生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)銜接的準時化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質(zhì)量、數(shù)量和交貨期要求進行生產(chǎn)。而它必須通過對生產(chǎn)流程的物流和信息流進行持續(xù)不斷的改善才能夠?qū)崿F(xiàn)。

　　三、關于少人化和自動化

　　要實現(xiàn)少人化，就必須要提高員工的操作技能，使員工達到多能化，培養(yǎng)多能工是實現(xiàn)少人化的必要手段。少人化是柔性生產(chǎn)和降低生產(chǎn)成本的要求，但是在傳統(tǒng)的一人操作一臺機器或一人負責一道工序的情況下無法通過工序合并來達到少人化的目的，因此必須要將員工培養(yǎng)成多能工。而培養(yǎng)多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。一人不斷重復一項工作很容易導致職業(yè)倦怠，導致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現(xiàn)。假如采取“一人多崗”，使員工工作內(nèi)容得到了豐富，職責范圍得到了擴大，使員工工作積極性、滿足感、和責任感均能得到提高，減少職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。而自動化除了設備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決方法，只有這樣才能挖掘出一個人的潛力，使得在少人的情況下能完成預期的工作任務。作為管理者，我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高，做到發(fā)自內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到自動化。

　　在以往的工作中，我們常�？梢砸姷缴�產(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品，導致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂；生產(chǎn)的不良品與合格品混雜；不同規(guī)格品種的產(chǎn)品混雜；原料、在制品到處搬運；庫存的零配件年久銹蝕、報廢等等，這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產(chǎn)管理的理念進行持續(xù)改善、不斷改進，一定能取得更大實效。 我們學習精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好！

精益生產(chǎn)心得體會6

　　為期10天的能源中心精益管理第二期培訓活動已落下帷幕，緊湊且內(nèi)容豐富的專業(yè)培訓，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學習機會，讓我享受了高端專家們的精神食糧，聆聽了專家們的教誨，感悟著專家們的管理思想，傾聽與領悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學習心得。

　　一、朱建農(nóng)老師講授精細化管理的實質(zhì)

　　通過學習，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產(chǎn)方式，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品，實現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個細節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié)，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領導層所占的比例較小。領導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的`挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們公司而言，如何找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要

　　做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。

　　二、吳群學老師講授溝通的藝術

　　此次邀請的海軒商學院吳群學院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰(zhàn)管理方法，并教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問題著手，幫助我們在短時間內(nèi)掌握關鍵有效的方法，使大家受益匪淺。

　　三、胡健老師組織“7S”現(xiàn)場打造實踐活動

　　秉承理論和實踐相結(jié)合的培訓宗旨，海軒商學院的胡健老師講授了“7S”推行的18個工具，并指導我們開展了為期兩天的現(xiàn)場庫房打造實踐活動，目的就是莫讓“7S”只是看起來很美，不論是“學”還是“做”，都更加強調(diào)篤行實干，要取得“進一步整改、深一步落實”的效果。若還與以往一般，為了應付上級要求而搭臺子、擺場子、做樣子，即使看起來再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病，給督導檢查的效果打折不說，更會與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認識到“7S”從一開始就是一場實打?qū)嵉某志脩?zhàn)，越是進入到后期，越要有求真的精神和篤實的定力，把“7S”管理抓在日常、嚴在經(jīng)常。大美無言，貴在真實�！�7S”的實施過程，本就是一個發(fā)現(xiàn)問題、解決問題，興利除弊、重塑信仰的過程。不怕它暫時存在不到位、不足夠的地方，就怕為了面子而弄虛作假。只有

　　拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學到深處、行到實處，學習培訓的作用才能發(fā)揮出應有的效用。

　　四、蔣巍巍老師講授高效的問題分析解決

　　通過參訓人員提出的我們身邊發(fā)生的實際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結(jié)合生動的實例給大家進行了一一解答，并結(jié)合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點對90后員工管理展開深入細致的分析講解。

　　五、我的反思總結(jié)

　　我們學習精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好!

精益生產(chǎn)心得體會7

　　作為制造型企業(yè)，現(xiàn)在在市場經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過對精益生產(chǎn)理論學習，我對精益生產(chǎn)的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，到達降低本錢、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實現(xiàn)精益生產(chǎn)的根底是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨(jit)和穩(wěn)定的質(zhì)量保證(自働化)是實現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動力。

　　現(xiàn)將本次學習體會到的有關精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下：

　　一、“均衡化〞與“多樣化〞

　　多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的根底。

　　二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率

　　操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能到達杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，發(fā)動全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。

　　三、少人化、自動化

　　“少人化〞是從“省人化〞過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化〞除了設備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化〞由其重要，人的“自動化〞指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能到達“自動化〞。

　　四、柔性生產(chǎn)

　　“柔性生產(chǎn)〞實際就是我們常說的“一崗多能〞，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的根底。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的時機，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。

　　企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產(chǎn)，要關注以下幾個環(huán)節(jié)：

　　1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改良、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改良就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

　　2、生產(chǎn)方案要盡可能的細致和科學。因為粗放的方案，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的方案還需要在下達方案的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的方案，防止不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

　　3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)效勞。現(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理〞就是為整頓現(xiàn)場的浪費而效勞的'，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)效勞的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

　　4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，防止不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。

　　5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氣氛，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的�？傊�，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)方案跟不上變化的時候，不是改變方案，而是學會控制變化。

精益生產(chǎn)心得體會8

　　自從公司實施班組精益生產(chǎn)工作后，我們班組的生產(chǎn)效率和質(zhì)量水平都得到了極大的提升。這一年來，我們班組克服了許多困難，探索出了很多可行的方法。在這里，我將分享一些我們班組達到成功的經(jīng)驗和心得。

　　對于班組成員而言，秉持公司的管理方針，認真領會管理方案和政策，深刻理解管理方針的含義和精神是實施班組精益生產(chǎn)的最基本要求。班組要推動企業(yè)降本增效、提高質(zhì)量，就要把握創(chuàng)新的方向，做出自己的貢獻，從而不斷提高班組的實際生產(chǎn)效益。

　　班組的效益最終來自于問題的解決。因此，我們班組常常發(fā)掘和排除問題。在日常生產(chǎn)中，我們不斷加強產(chǎn)線管理，總結(jié)了許多能有效縮短生產(chǎn)周期、提高效率的方法。例如，我們針對粗放、繁瑣的生產(chǎn)流程，分析了瓶頸產(chǎn)線，壓縮流程，有計劃地使用高效設備，消除過度生產(chǎn)，大大提高了生產(chǎn)效率。在班組中，大家多次開會探討問題，分析原因，并提出針對性的解決方案。這種開創(chuàng)性思維和解決問題的方法，取得了很好的效果。

　　班組生產(chǎn)效率和質(zhì)量的提高，不僅僅是靠設備和技術，也需要提高工人技能和素質(zhì)。我們班組注重對工人的培養(yǎng)和提高，定期組織技能交流和技能研修，通過講座和培訓，不斷提高制造工藝和技能，不斷增強員工的意識和能力，提高員工的生產(chǎn)質(zhì)量和能力。這樣可以加強班組的核心優(yōu)勢，提高了班組的生產(chǎn)質(zhì)量和效率。

　　班組文化建設是零部件生產(chǎn)的重要組成部分，也是提高班組精益生產(chǎn)的有效途徑。班組的文化建設圍繞以人為本的核心理念，以價值導向為基礎，注重班組氣氛的'熏陶和管理的推動。我們班組提供和諧溫馨的工作環(huán)境，減少工人因資金、人際關系等問題導致的失誤和負擔，提高工人的工作效率，實現(xiàn)能力的卓越展示，逐步積累了班組文化和品牌形象。

　　在班組中，團隊合作是實現(xiàn)班組發(fā)展和優(yōu)化管理的關鍵。班組成員都是各領域的佼佼者，他們在各方面的專業(yè)能力和經(jīng)驗都具有非常高的水平。為了實現(xiàn)團隊合作，我們班組鼓勵大家積極發(fā)言，獨立思考，共同協(xié)作，通過個人才能的發(fā)揮和組織整合，實現(xiàn)班組目標的優(yōu)化。這種合作精神，使得我們班組的凝聚力非常強，開展業(yè)務更為高效和協(xié)調(diào)。

　　總之，班組的精益生產(chǎn)心得要從多個方面分享和總結(jié)。在班組管理中，除了注重生產(chǎn)過程中的技術創(chuàng)新和管理手段的改善，也需要更注重人文、文化建設和團隊協(xié)作的發(fā)揮。班組管理者要在逐步實現(xiàn)班組高效生產(chǎn)中，維系好班組發(fā)展的平衡，推動班組工作和文化自我完善。這樣，班組能夠和企業(yè)一道成長，打造自己的品牌和形象。

精益生產(chǎn)心得體會9

　　8月7日我有幸和同事一起參加了一場“精益生產(chǎn)”培訓，受益匪淺�，F(xiàn)就參加這場培訓的一些心得做一個簡單的匯報。

　　我們很多人可能總認為自己的管理水平是不錯的，看不到改善的空間。 話說一家家具廠做沙發(fā)，每次生產(chǎn)產(chǎn)品都是幾個人以“島嶼式”生產(chǎn)一套產(chǎn)品再去完成另外一套，這樣出來的產(chǎn)品外觀極不統(tǒng)一；更重要的是，由于每個員工都需要掌握多個工序，一個員工要培養(yǎng)成熟練的工人需要3年的時間，試問三年的時候是個什么概念，現(xiàn)在的一線員工三年都不知道跳槽多少次了；通過引進精益生產(chǎn)改革調(diào)整后，形成了流水線作業(yè)，一條線下來只需要7個人，而前三道工序只需要培訓七天就可熟練，還有幾道工序只需培訓一個月就可熟練，只有一道關鍵工序需要資深技術工人把關，這樣只需要保留這一個關鍵工序人員，就可以確保整個生產(chǎn)的順利進行，而且生產(chǎn)出來的產(chǎn)品基本上保持了一致性。從這件事情中我們可以看到管理在企業(yè)發(fā)展中有多么重大的作用。

　　經(jīng)過這次精益生產(chǎn)培訓才知道，其實管理是一條不斷進步，不斷與現(xiàn)代發(fā)展相結(jié)合的必經(jīng)之路。我們基層管理人員雖然每天都有在做，但相對于這次精益生產(chǎn)培訓所提到的高手來講，我們的差距太大。就拿我們的早會來說吧，我們每天都有給生產(chǎn)員工開早會，但早會的內(nèi)容不外乎是：其一，對前一天的工作進行總結(jié)；其二，對當天的工作任務進行安排；其三，告訴員工工作中注意事項及工作要點等。然而，培訓老師給我們新的理念是：早會是公司給班組長在員工面前建立一種權威的資源，今天你站在前面給大家開早會就是提醒大家，你是他們的負責人，你的正常、合理的工作安排他們是必須無條件執(zhí)行的；班組長每天早會的七大任務：

　　安全：通過早會宣導，讓員工在工作過程中及下班以后要注意自身安全，

　　生產(chǎn)任務： 是通過早會告訴大家當天的工作任務，工作重點及工作中的注意要點等；

　　生產(chǎn)質(zhì)量 ：大家都知道產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)立足于市場不敗之地的根本，產(chǎn)品有好的品質(zhì)，客戶才會對自己生產(chǎn)的產(chǎn)品有好的評價，客戶的滿意度就是市場對自己產(chǎn)品的需求量；因此，通過早會向大家宣導，讓大家了解產(chǎn)品質(zhì)量的重要性和必要性；

　　成本： 現(xiàn)在的社會競爭十分激勵，同行業(yè)為了爭取到更多的訂單，質(zhì)量和價格是市場競爭最關鍵的要點。價格從什么地方來？相同的材料，相同的人員成本等；你用什么去同其它同行競爭——成本控制，如果我們每天宣導員工注意節(jié)約成本，合理利用每一份資源，成本自然就會降低，從而在激勵的競爭亦會取得理想的效果，養(yǎng)成節(jié)約的習慣亦是體現(xiàn)一個企員工的素養(yǎng)。在培訓中提到豐田公司在20xx年操作一臺機器，當時整臺設備需要42人去操作完成，但經(jīng)過不停的改善最終只需要3人就可以將所有的工作完成；而此事多年后的20xx年，培訓老師在另外一家汽車制造公司看到了同一款設備，當時這家公司安排了43人去操作，經(jīng)過三個月的調(diào)整，從43人降至24人就可以完成，這就是成本的控制，如果經(jīng)常有這樣的改變，在以后的競爭中將更加有競爭力。

　　人事：有的人認為人事是人力資源部門的事情，與我們生產(chǎn)線有什么關系，但培訓老師給我們的理念是，人事管理并不只是人力資源所謂的的人員管理，而是我們在生產(chǎn)一線對人員的合理安排。人才的培訓，生產(chǎn)技能的提升都可以為公司儲備有能力、技術全面的人才，用最少的人員、最小的成本去完成同等或更好的任務。

　　設備： 設備是完成生產(chǎn)任務的主要工具，如何更好保質(zhì)保量完成更多的生產(chǎn)任務，設備的愛護是必不可少的，設備故障率低，我們的生產(chǎn)進程就會更順；

　　環(huán)境： 環(huán)境包含了我們經(jīng)常提到的'5S等，看起來這是一個十分簡單的工作，也是我們每天常做的工作，但是我們有沒有行成一種觀點，簡單事情天天做，做到標準化，做到優(yōu)秀化。比如，你的工具是不是用完后歸位了，你的工作場所是不是時刻保持整潔等。

　　培訓老師提到每天早會都必須要有口號，這不是一個形式，而是管理執(zhí)行力的一種提升方式之一，同時在告訴大家現(xiàn)在我們在公司所有與工作無關的事情都要放到一邊，大家要集中精神去而對當天的工作任務，早會也是一種分享，分享昨天的工作成績，分享好的優(yōu)秀事跡，分享以前在工作中總結(jié)的好的工作經(jīng)驗等等。從一個早會就反映出大家當前的管理水平與真正高手的層次相差多少，社會在飛速進行，如果我們還是停留在原地不前，將會被社會發(fā)展的步伐所淘汰，任何一個企業(yè)的發(fā)展都需要大家的共同進步才能夠創(chuàng)造更輝煌的成就。為了我們“家園”——興業(yè)努力吧。我相信只要大家每天進步一點，不久的將來興業(yè)的輝煌背后也有我們的一份汗水。

精益生產(chǎn)心得體會10

　　“吾生也有涯，而知也無涯”。去年，公司通過時代光華管理學院對舉辦了企業(yè)管理知識的培訓，經(jīng)過一年的學習，我收獲頗多。深刻領會到，作為一名合格的中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作；并領悟到，應該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為部門又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)” 談一談我的一些感想。

　　1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機。日本經(jīng)濟出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。而精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。而豐田公司經(jīng)過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個將科學管理、技術創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系。而現(xiàn)在在市場經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程。而我們要全面開展精益生產(chǎn)必須要從人員的意識著手宣傳、培訓等工作，而實行動中要從簡單容易的做起。 精益生產(chǎn)有以下特點：

　　一、“均衡化”與“多樣化”

　　多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。

　　二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率

　　操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。

　　三、少人化、自動化

　　“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。

　　四、柔性生產(chǎn)

　　“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的'操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使

　　每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質(zhì)能。

　　對部門發(fā)展的思考：

　　1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

　　2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

　　3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務�，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

　　4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。

　　5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對

　　問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

　　最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

精益生產(chǎn)心得體會11

　　十分感謝公司領導給我這樣一次外出培訓的機會，我非常珍惜。在健峰培訓的這短短七天，給我印象最深的除了健峰培訓課程安排的生產(chǎn)管理的理論知識，更多的還是健峰的企業(yè)文化、軍事化管理、5S管理、智庫分享對我心靈的觸動。在培訓期間，我也時常結(jié)合中鋼天源釹鐵硼廠現(xiàn)階段存在的一些問題，利用這次培訓學到的知識，學以致用，并有了很深的體會與心得。

　　以下就是我在培訓期間想到了關于我廠的一些問題的羅列，并提出了個人的整改建議和想法，因能力有限，可能還有考慮不完整之處，望領導多多指導。

　　問題一：如何縮短生產(chǎn)周期？

　　整個生產(chǎn)周期包括接單時間、排單時間、供料時間、生產(chǎn)時間和運輸時間。而我們往往看重生產(chǎn)時間，卻忽視了其他四個方面。

　　客戶在詢價的時候，說明就有采購的動向和交貨時間，而確定訂單轉(zhuǎn)交給生產(chǎn)科前，經(jīng)過了報價，圖紙確認，討價還價，訂單評審，合同簽訂等程序，而這部分時間快則1～2天，慢則5～6天。接單時間越長，自然給生產(chǎn)帶來了壓力。通常情況下，緊急插單，生產(chǎn)交期緊張，容易造成產(chǎn)品的質(zhì)量失控、生產(chǎn)成本的增加。

　　一、縮短接單時間：

　　1、報價議價速戰(zhàn)速決。

　　2、優(yōu)化訂單評審。

　　通常我們訂單評審經(jīng)過銷售員、銷售內(nèi)勤、經(jīng)營副廠長、廠長、技術科、生產(chǎn)科。遇到人員出差時常導致程序中斷而浪費時間。

　　如何改善？

　　（1）取消技術科的評審，因為對外報價已經(jīng)進行了評審。

　�。�2）優(yōu)化流程。

　　訂單評審的本質(zhì)是確定價格和交期，流程可優(yōu)化為：定價（經(jīng)營副廠長或廠長）——定交期（生產(chǎn)科）——定合同（廠長）。

　　3、加強銷售員與生產(chǎn)科的溝通。

　　銷售員在訂單大概率成立下，及時通知生產(chǎn)科，生產(chǎn)科可提前進行確認庫存現(xiàn)有量的多少，原材料是否缺少，提前預備合格粉料（縮短熔煉、制粉、成型帶樣時間），提前選用模具或開模設計、提前工裝夾具設計等準備工作，待合同簽訂后，生產(chǎn)科則正式安排生產(chǎn)。

　　二、縮短供料時間：

　　1、尋求質(zhì)量穩(wěn)定的原材料供應商，避免原材料質(zhì)量不合格導致配方性能異常而耽誤生產(chǎn)。

　　2、根據(jù)產(chǎn)量、用量、生產(chǎn)周期和供貨周期，制定原材料的安全庫存。

　　三、縮短生產(chǎn)時間：

　　1、改善瓶頸工程。

　�。�1）當鍍鎳和鍍環(huán)氧的產(chǎn)品較多時，主要瓶頸為外委電鍍。

　　現(xiàn)階段外委電鍍的周期長，且質(zhì)量不受控。目前，已經(jīng)開始計劃在馬鞍山配備鍍鎳和鍍環(huán)氧的生產(chǎn)線。

　　（2）當產(chǎn)量超20噸時，主要瓶頸為壓型。

　　目前成型班組的人員配備條件只能同時開啟3臺壓機。通過壓型自動稱粉改造，將手動稱粉和真空包裝人員分流到壓機操作，從而降低人力浪費和提高生產(chǎn)效率。

　　年前已經(jīng)進行1臺壓機的改造，改造后自動稱粉的松散密度一致性較好，效率也得到提高。現(xiàn)階段正計劃再改造2臺壓機。

　　2、加強過程管控，避免不合格產(chǎn)品流入下道工序，導致最終合格產(chǎn)品數(shù)量不足，而影響交貨。

　　當遇到中間工序生產(chǎn)不合格時，及時處理。若可進行產(chǎn)品返修的，則盡早安排返修處理，避免返修滯后導致生產(chǎn)過剩。同時，針對所出現(xiàn)的問題，運用5W1H等工具尋找主因，改善問題。

　　3、前期準備工作要充分。

　　及時跟蹤模具、砂輪和夾具的制作進度，以及包裝材料的催收。

　　問題二：如何降低生產(chǎn)成本？

　　一、降低水電氣消耗，主要包括：

　　1、磨床循環(huán)水池漏水點的修復。修復工作計劃待磨床料泥清理后再進行。

　　2、用水管理。

　�。�1）拖地時水池加上堵頭，避免水龍頭直接放水清洗拖把。

　�。�2）禁止使用循環(huán)水拖地，因為循環(huán)水流量大，使用后仍需對循環(huán)水池補水而造成浪費。

　�。�3）建議磨床班組日常清理設備和地面料泥的方式，由自來水清理更改為循環(huán)水清理。但更改需進行水池建設，并導致水泵投入和電耗，可行性有待研究。

　　3、制定設備的用電用氣規(guī)范。

　　目前，釹鐵硼廠未進行嚴格的用電用氣規(guī)范，導致員工工作的隨意性較大，浪費也較大。例如：鐵棒的重量和拋光除銹的時間長短？粉料重量和混粉時間的長短？稱粉箱、轉(zhuǎn)料箱和壓機的充氣流量、充氣時間與氧含量的關系？燒結(jié)何時開啟兩組抽氣泵？高溫燒結(jié)何時提前關閉擴散泵？烘料盒、退磁、均化的燒結(jié)工藝規(guī)范？何時開啟和關閉800kg甩片爐的增壓泵？何時開啟兩組循環(huán)水泵？何時保留一組循環(huán)水泵？何時開啟和關閉水冷風機？

　　種種問題，急需制定相應的規(guī)范，從而降低成本。目前，這一規(guī)范正在起草過程。

　　4、及時修復氣體管道泄漏點，避免浪費。

　　目前，已要求車間班組進行自檢。車間主任進行每日巡檢，巡檢發(fā)現(xiàn)問題將對責任人進行相應的處罰。

　　二、徹底排除生產(chǎn)過程中的七大浪費

　　七大浪費包括：生產(chǎn)過剩的浪費，庫存的浪費，停手等待的浪費，搬運的浪費，加工本身的浪費，返修的浪費和動作的浪費。

　　1、生產(chǎn)過剩的浪費。

　�。�1）及時核查庫存現(xiàn)有量。

　�。�2）以產(chǎn)品的'正常合格率為標準安排生產(chǎn)量。

　　（3）返修產(chǎn)品的及時處理。

　　2、庫存的浪費。

　　及時處理庫存，對備品備件、輔材的采購量進行控制。針對客戶交期時間短、風險較小的批量產(chǎn)品，可制定合理的安全庫存。

　　3、等待的浪費。

　　工序與工序之間時常發(fā)生物料的等待問題。例如，氫破工序等待鋼錠入爐；成型工序等待粉料性能合格再安排壓型；磨床等待產(chǎn)品性能合格才能領料進行磨加工等等。

　　（1）制定合理的生產(chǎn)計劃。

　�。�2）生產(chǎn)任務單提前下達。

　�。�3）加強生產(chǎn)管理。要求各工段當日事、當日畢，避免拖延而造成等待浪費。

　　4、不必要的加工浪費。

　　（1）倒角問題： 什么產(chǎn)品需要倒角和不需要倒角？需要倒角的是否12條邊都要倒角？這就需要針對不同產(chǎn)品制定倒角標準。同時，線切割加工時順便進行尖角加工，成品磨加工時順便進行倒角等等避免后續(xù)人工倒角。

　�。�2）圓柱回孔問題：

　　圓柱打孔是否需要再次回孔避免孔內(nèi)螺紋？打孔過程中是否可以進行改善從而避免出現(xiàn)螺紋？打孔和回孔是否可合并在一臺車床操作？

　　5、搬運的浪費。

　�。�1）成型車間區(qū)域改善。

　　通過變更真空包裝區(qū)域，縮短搬運距離（見下圖）。

　�。�2）周轉(zhuǎn)料盒的改善。

　　改善前：車間圓柱儲存和流轉(zhuǎn)，采用現(xiàn)有尺寸較高的周轉(zhuǎn)料盒（碼放3層圓柱）。由于重量較重，導致：

　　a）無心磨加工時，需要2人將待加工圓柱抬放置工作臺上。

　　b）打孔加工時，需安排將圓柱轉(zhuǎn)移至小托盤上，然后搬運至工作臺上進行加工。以上兩種方式既耗人工，又耗時間。

　　改善方法：采購尺寸較矮的周轉(zhuǎn)料盒（只碼放1層圓柱），重量較輕、單人操作即可直接搬運至工作臺面進行加工，避免搬運浪費。

　　6、加工本身浪費。

　　涉及到加工浪費的方面有：磨加工余量的過大；成品瓦磨加工和高精度雙端面磨加工的余量過大。切片和線切割工藝如何選擇；線切割方式（精割和粗割）如何選擇。選擇合理的加工工藝，可有效避免加工浪費。

　　如何選擇合理的加工工藝，這需要充分考慮到毛坯的尺寸（省粉料），加工效率（省時間），加工成本（省加工費），產(chǎn)品的質(zhì)量要求和精度要求（保質(zhì)量）和加工合格率（省錢）。

　　如何做好這些，這就要求生產(chǎn)管理者必須以下幾點：

　�。�1）要懂設備、懂工藝、懂員工能力水平。

　�。�2）現(xiàn)場觀察能力和解決問題能力。

　　記得張總曾經(jīng)贈與我一套稻盛和夫的管理書籍，其中有一句話對我感受很深，那就是“不在現(xiàn)場流汗那什么也學不會”，的確，只有在現(xiàn)場，才能在第一時間發(fā)現(xiàn)問題，通過解決問題才能提高自己能力。

　　7、返修的浪費。

　　返修會造成一下不良后果：

　　第一，返修產(chǎn)品的品質(zhì)變差。

　　第二，耗時耗力，增加成本。

　　第三，員工情緒低落。

　　第四，生產(chǎn)周期延長導致產(chǎn)品逾期交貨。

　　第五，返修本身造成不良產(chǎn)品。

　　如何避免和減少返修？

　　第一，生產(chǎn)過程要標準化。

　　第二，員工能力要培訓。

　　第三，過程質(zhì)量控制要落實。

　　第四，糾正預防措施要宣貫和落實。

　　通過本次培訓，我收獲了很多，也感觸到還有很多東西需要我們?nèi)�學習，去探索，去追求，去堅持。也希望公司今后能多組織這樣的培訓，對我們年輕人也是一次很好的學習及鍛煉的機會。希望通過自己不懈的努力與求知，為中鋼天源如鐵硼廠的發(fā)展貢獻自己微薄的力量。最后祝愿我們的中鋼天源明天會更好。

精益生產(chǎn)心得體會12

　　作為制造型企業(yè)，現(xiàn)在在市場經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過對精益生產(chǎn)理論學習，我對精益生產(chǎn)的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨(jit)和穩(wěn)定的質(zhì)量保證(自働化)是實現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動力。

　　現(xiàn)將本次學習體會到的有關精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下：

　　一、“均衡化”與“多樣化”

　　多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做多樣化的基礎。

　　二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率

　　操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。

　　三、少人化、自動化

　　“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的.工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。

　　四、柔性生產(chǎn)

　　“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。

　　企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產(chǎn)，要關注以下幾個環(huán)節(jié)：

　　1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。

　　這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

　　2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)先將第八大浪費減到最小。

　　生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

　　3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務�，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做。

　　4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。

　　5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

精益生產(chǎn)心得體會13

　　有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“

　　1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情。

　　2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，然后再制訂出科學的計劃。

　　3、現(xiàn)場管理應當為生產(chǎn)服務而非成為障礙。它是生產(chǎn)管理的基石，能夠有效地整頓現(xiàn)場浪費。例如，豐田公司的“5s管理”就是一種為優(yōu)化現(xiàn)場管理而服務的方法。只有明確現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能真正做好現(xiàn)場管理工作。

　　4、在制定工藝時，工藝人員應根據(jù)實際情況科學地確定加工余量的大小，避免過多或不足的加工，并與設計及時溝通圖紙中尺寸和粗糙度等嚴格要求的部分。在審圖時，應適當放松不必要的'嚴格要求，以降低加工難度和加工時間。這樣可以提高生產(chǎn)效率，減少浪費，節(jié)約資源。

　　5、我們不能僅僅依靠事后管理來解決產(chǎn)品質(zhì)量問題。應該建立改進制度，為持續(xù)改進創(chuàng)造條件，并嚴格管控生產(chǎn)過程，預防問題的發(fā)生。我們需要營造一個敢于面對問題、樂于解決問題的氛圍，并為員工提供相關培訓，提高他們對問題追溯和解決能力，從而實現(xiàn)全員抓質(zhì)量的目標。

　　最后，我堅信，無論從哪個小細節(jié)入手，只要不斷地將精益理念滲透進日常生產(chǎn)中，就能夠收獲意想不到的成果。我們必須相信：總有一天，在面對生產(chǎn)計劃無法跟上變化的情況下，我們不再需要去改變計劃，而是可以掌控變化。

　　吳xx

　　20xx年03月26日

精益生產(chǎn)心得體會14

　　兩天的培訓自己學到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問題,這次培訓距離第一次討論精益生產(chǎn)也差不多三個月了，當時的討論只是有了一定的概念,這兩天的培訓可以說加深了理解。按照領導要求寫出工作中存在的問題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的,但也希望能對領導的'決策提出一點點有利的幫助）考慮的并不是很周全也請領導多提意見.

　　1工程項目成本控制問題

　　問題概述：每個項目工程在前期并沒有做好概、預算，而是直接進行設計、采購、安裝，無法控制工程成本。

　　解決方案：待接到項目工程，有工程協(xié)議后,對此工程進行大致概算,待收到工程圖紙后進行項目預算，待項目結(jié)束后進行完整的分析，比較是否與前期預算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的可能.細節(jié)設想:（1)市場部提供技術協(xié)議后，計劃部按照已往工程項目類型給出大致概算價格。

　　（2）待設計部出圖后，計劃部按照圖紙對工程進行預算(保證誤差在5％左右，如偏差過大需要給出合理解釋）,供應部按照預算進行采購談判

　�。�3)核算工程實際花費成本,按此考核部門績效，(前期試行階段建議考核制度相對寬松，可以準確實施后嚴格按照考核制

　　度)對工程進行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類做好統(tǒng)計。

　　（4)把決算結(jié)果發(fā)給市場部,可以為市場部簽約提供數(shù)據(jù)的支持，讓他們清楚知道每種類型的到底該簽多少。

　　產(chǎn)生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。

　　2生產(chǎn)工藝問題

　　問題概述：我們公司沒有設立工藝部門，可能在生產(chǎn)過程中存在著許多不合理性,（不給供應商提供工藝流程圖，要求他們摸索著進行加工，導致他們工作效率低下）由于沒有正確的標準在指導，導致我們只注重結(jié)果,不注重過程,只考慮結(jié)果是否合格，而不是去思考生產(chǎn)過程中存在的問題。解決方案：建立工藝部門，出臺生產(chǎn)標準工藝流程,要求生產(chǎn)部和供應商的生產(chǎn)進行嚴格執(zhí)行,質(zhì)管部對其生產(chǎn)過程進行控制.細節(jié)設想：由工藝部出臺我公司現(xiàn)有產(chǎn)品（自制和外協(xié))生產(chǎn)加工的流程圖,各部門對此流程圖進行認真的分析研究，確定標準流程圖，要求生產(chǎn)部和供應商按標準流程進行加工，如果加工中發(fā)現(xiàn)問題，生產(chǎn)部可以直接反饋給工藝部，供應商把問題反映給采購員，采購員把各供應商問題匯總后交給工藝部，大家進行探討研究,確定合理的工藝流程，相關負責人對工藝流程圖簽字，要求工藝合理，并且對工藝進行保

　　密。

　　產(chǎn)生的效果：節(jié)約工作時間，提高產(chǎn)品合格率。 3開發(fā)供應商問題

　　問題概述:供應商較少,我們生產(chǎn)加工很被動，工期基本都由他們決定。

　　解決方案：成立供應商開發(fā)部，專門負責開發(fā)供應商.細節(jié)設想：抽出設計開發(fā)人員、質(zhì)管人員等,對供應商的資質(zhì)、規(guī)模人員進行考察研究，如果符合要求，可以進行合作，清楚的了解供應商的產(chǎn)能問題，按照我公司的合理工藝對其加工生產(chǎn)進行要求,合作前期必須給對供應商進行工藝輔導，供應部負責談具體的價格以及付款方式的問題。

　　產(chǎn)生的效果：解決工期緊張的問題,讓我們的生產(chǎn)加工更主動，可以按照我們的要求完成。

　　其實工作中存在著很多問題，我只是提出了我認為重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績效考核入手,只有有了一個公平公正的考核，工作推進才能達到一定的效果。上面說的可能不是很對，細節(jié)設想也不是很完美，懇請領導進行批評指正!

精益生產(chǎn)心得體會15

　　精益生產(chǎn)，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產(chǎn)率基礎上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產(chǎn)率的目標看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費的經(jīng)營哲學。

　　有幸參加xx為咨詢公司組織的精益生產(chǎn)培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。

　　1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的`智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

　　2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

　　3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務。現(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

　　4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時溝通，不必要的嚴格要求應放松，以減少加工難度和加工時間。

　　5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

　　最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

【精益生產(chǎn)心得體會】相關文章：

精益生產(chǎn)心得體會11-10

精益生產(chǎn)培訓心得體會03-01

車間精益生產(chǎn)心得體會10-07

精益生產(chǎn)培訓心得體會06-16

學習《精益生產(chǎn)》心得體會08-14

精益生產(chǎn)培訓心得08-03

精益生產(chǎn)心得體會14篇03-20

精益生產(chǎn)心得體會19篇05-06

精益生產(chǎn)心得體會15篇02-05