學習《精益生產(chǎn)》心得體會

　　心中有不少心得體會時，可以將其記錄在心得體會中，這樣能夠培養(yǎng)人思考的習慣。那么心得體會該怎么寫？想必這讓大家都很苦惱吧，以下是小編為大家收集的學習《精益生產(chǎn)》心得體會，歡迎閱讀，希望大家能夠喜歡。

學習《精益生產(chǎn)》心得體會1

　　我是技術部的xx，在接到精益辦的通知時，我比較詫異，因為平時雖然也對精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗也就是知道了5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)），對這個系統(tǒng)化的學科并不是很了解。抱著試試看的態(tài)度，就開始這次的精益學習之旅。

　　作為第二期精益種子選手，領導安排參加每月3天的學習，剛好今年又是一個最熱的夏天，每次跑下來都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒有半點怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內(nèi)的其他同事都是一樣，認真聆聽老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗。

　　通過這一段時間的跟蹤學習，我對精益生產(chǎn)加深了理解，說倒底就是減少浪費，提高工作效率。精益老師不是簡單的說理論知識，而是具體的現(xiàn)場指導，從現(xiàn)場制作流程中尋找問題，找出改善點，做到實踐與理論的互相結合，這一點非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經(jīng)驗之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節(jié)拍控制，目的就是減少不必要的重復動作，每個動作都要有其明確性，一擊而中，通過各個環(huán)節(jié)的控制來提高時間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個BACKUP計劃工序（備案），俗稱胎位，目的.就是防止不可測的因素導致流程卡住，工件無法正常流轉。這個胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設備，保證工件可以正常流轉制作，同時要對員工進行教育培訓，定期運轉。這個概念是第一次聽說，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現(xiàn)的極端情況也考慮到了。

　　目前已經(jīng)跟老師學習了5個月，不僅僅是理論的學習，更多的是思想觀念上的轉變，從一個事不關己只做好自己本職工作，到處處關心處處留意，現(xiàn)場制作有沒有改進空間的員工，真是應了老師的一句話：怎么把工作做好？就是要有責任心，不管你在哪個公司哪個崗位，你有了這份責任心，精益生產(chǎn)絕對可以搞好，精益培訓只要你有了這種思想覺悟，這次的培訓就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學習提高，唯有這種思想覺悟是無法強行灌入的。

　　精益生產(chǎn)給我最大的體會就是，人人都有提高的機會與潛力，只要集團全員參與，那么就能將公司推行精益化項目起到強大動力。讓我們從細節(jié)出發(fā)，從自身做起，人人堅守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻出自己的一份力。

學習《精益生產(chǎn)》心得體會2

　　首先感謝公司提供的這次難得的機會，讓我對精益生產(chǎn)有了較深入的了解。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進的管理理念，它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎是消除一切浪費，節(jié)約成本、均衡化生產(chǎn)，及時供貨(JIT)和穩(wěn)定的質(zhì)量保證(自化)是實現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動力。

　　精益生產(chǎn)主要是最大限度的減少浪費，永無止境的減少浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。豐田公司經(jīng)過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個將科學管理、技術創(chuàng)新、信息革命融為一體的較完整管理體系。精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式。現(xiàn)在我把學習到的內(nèi)容整理如下：

　　1.杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率

　　操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。在我們現(xiàn)場有好多可以改善減少浪費的地方，如：焊工的等待浪費、工裝實現(xiàn)不了SMED(快速換模)，員工動作上的浪費等等。

　　2.柔性化、少人化、自動化

　　“柔性化”實際就是我們常說的“一崗多能”，也就是我們常說的“多能工”如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎�！吧偃嘶�”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的.操作技能才可實現(xiàn)。不做機器的看守人，設備實現(xiàn)真正的“自動化”外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。兵在于精，人再多工作量不一定可以提高很多。我們現(xiàn)在的多能工已經(jīng)快“絕跡”了。員工們的崗位已基本處于定崗狀態(tài)（除關鍵崗位需定專人和儲備人員外）人員的靈活性調(diào)動比較被動。馬上要進入生產(chǎn)旺季，對多能工的人員儲備尤為重要。

　　3.現(xiàn)場IE管理改善及5s

　　IE，是工業(yè)工程的簡稱，是為了排除工作中的不經(jīng)濟、不均衡和不合理現(xiàn)象，使我們更加舒適、快捷、低成本生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，更好的為客戶提供服務的手法。通過現(xiàn)場5s’三定”實現(xiàn)目視化管理。排除不合理、不均衡和不經(jīng)濟的現(xiàn)象。我們在改善的過程中要嚴格按照改善的步驟，即發(fā)現(xiàn)問題、提出疑問→分析現(xiàn)狀→找出問題的根源（基于5W1H調(diào)查表）→制定出相應的對策→團隊合作實施并評價改善方案→制定標準防止問題再次發(fā)生。這樣不斷的重復的發(fā)現(xiàn)問題解決問題，最終提高品質(zhì)，降低成本。例如：PDCA，ABCDEF（要準確、要更好、要省錢、要可行、更容易、更快）

　　4.生產(chǎn)線平衡，消除瓶頸

　　生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化、均衡化，調(diào)整各工序或工位的作業(yè)負荷或工作量，使各工序的作業(yè)時間盡可能相近或相等，最終消除各種等待浪費現(xiàn)象，達到生產(chǎn)效率最大化。它是生產(chǎn)流程設計與作業(yè)標準化中最重要的方法。通過平衡生產(chǎn)，可以加深理解“一個流”生產(chǎn)模式及熟悉“單元生產(chǎn)”的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎。

　　提高生產(chǎn)線平衡效率的意義

　　1減少工序間的在制品,減少現(xiàn)場場地的占用

　　2減少工程之間的預備時間,縮短生產(chǎn)周期，JIT得以保證3消除人員等待現(xiàn)象,提升員工士氣

　　4改變傳統(tǒng)小批量作業(yè)模式，使其達到一個流生產(chǎn),大大減少生產(chǎn)過剩的產(chǎn)生。

　　5可以穩(wěn)定和提升產(chǎn)品品質(zhì)

　　6提升整體生產(chǎn)線效率和降低生產(chǎn)現(xiàn)場的各種浪費……

　　以“豐田模式”概念、現(xiàn)場管理和穩(wěn)定的目標標準化為基礎，JIT和自化的支撐再加上穩(wěn)定及有執(zhí)行力的人員團隊，不斷地改善，減少浪費。最終實現(xiàn)最佳品質(zhì)、最低成本、最短交期。實現(xiàn)精益生產(chǎn)非一日一朝的事情，我們需要時刻秉持著精益生產(chǎn)的信心，不斷的發(fā)現(xiàn)問題，解決問題才能不斷地進步、發(fā)展、完善。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種文化，相信實現(xiàn)精益生產(chǎn)我們會越來越近！

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